● Niedrigviskoses Schmiermittel: Durch die bessere Fließfähigkeit können kleinere Strömungskanäle genutzt werden.

● Hochviskose Spinnlösung: Erfordert größere Fließkanäle, um den Widerstand zu verringern, eine stabile Extrusion zu gewährleisten und die Bildung stabiler Hohlfasern zu ermöglichen. Größere Öffnungen reduzieren zudem die Verweilzeit und mindern so die thermische Zersetzung.

Online- und unterbrechungsfreier Einsatzwechsel; Umrüstzeit auf ca. 30 Sekunden reduziert; ermöglicht flexible Fertigung.

Schraubenlose, stiftlose Konstruktion; ca. 50 % kleiner; ca. 30 % höhere Kapazität; vereinfachter Prozess und reduzierte Wartungskosten.

Unabhängige Durchflussregelung pro Kanal; Störungen an einzelnen Öffnungen führen nicht zum Stillstand der Leitung, was Stabilität und Effizienz verbessert.

Unabhängiger, stiftloser Dreheinsatz; >10× schnellerer Aus- und Einbau (Entfernen/Ersetzen); geringere Beschädigungsrate der Bohrungsnadel; ~80 % niedrigere Wartungskosten; unterstützt die großtechnische Produktion von Hämodialysemembranen.

● Generation 1–3: Gerade Nadel; geringe Präzision.

● Gen 4: Stufennadel mit Dübelstiftpositionierung.

● Gen 5: Unabhängig rotierender Einsatz, stiftlos; ~80% geringere Wartungskosten.

● Gen 6: Unabhängige Zufuhrsteuerung pro Kanal.

● Gen 7: Schraubenlos und stiftlos; Größe um ca. 50 % reduziert.

● Gen 8: Online-Wechsel ohne Unterbrechung.

● NIPS (Nichtlösungsmittel-induzierte Phasentrennung): Am häufigsten; bewirkt Phasentrennung durch Kontakt mit einem Nichtlösungsmittel (z. B. Wasser).

● TIPS (thermisch induzierte Phasentrennung): Schmelze oder hochkonzentrierte Lösung wird abgekühlt, um eine Membran zu bilden; geeignet für Hochtemperaturpolymere (PP, PE, PVDF).

● Trocken-Nass-Spinnverfahren: Kombiniert einen Luftspalt (Trockenzone) mit einem Koagulationsbad (Nasszone) zur besseren Strukturkontrolle.

● Co-Extrusions-Verbundspinnen: Produziert mehrlagige oder funktionelle Hohlfasern (z. B. linerverstärkt).

● Schmelzspinnen: Polymerpellets werden geschmolzen und durch die Hohlfaserspinndüse extrudiert, wo sie an der Luft erstarren und Fasern bilden.

● Reinigen und prüfen: Sicherstellen, dass sich keine Verunreinigungen innerhalb und außerhalb der Hohlfaserspinndüse befinden; Öffnungen frei von Verstopfungen sind; Dichtungsbänder (PTFE usw.) frei von Verunreinigungen sind, die in die Hohlfaserspinndüse gelangen können.

● Ausrichtung: Richten Sie die Hohlfaserspinndüse präzise auf das Koagulationsbad und die Aufwickelvorrichtung aus, um einen vertikalen Faserfall zu gewährleisten.

● Leitungen anschließen: Die Zuleitungen für Bohrflüssigkeit und Mantelspachtelmasse (oder Einzelspachtelmasse) korrekt anschließen; auf leckagefreie Verbindungen achten.

● Vorwärmen und Entgasen: Vor dem Befüllen auf Prozesstemperatur vorheizen und die gesamte eingeschlossene Luft entfernen.

● Probelauf und Feinabstimmung: Beginnen Sie mit niedrigem Durchfluss; beobachten Sie die Filamentbildung (Bruch, Exzentrizität, Blasen), und passen Sie dann schrittweise das Bohrungs-/Mantel-Durchflussverhältnis, die Temperaturen und die Aufwickelgeschwindigkeit an, um einen stabilen Betrieb zu erreichen.

● Eigenschaften der Spritzbrühe: Korrosivität, Partikelgehalt, Viskosität usw. Stark korrosive oder partikelbeladene Spritzbrühen beschleunigen den Düsenverschleiß und führen zu Verstopfungen.

● Betriebstemperatur und -druck: Zu hohe Temperaturen oder Drücke können zu Verformungen oder Materialermüdung führen. Als Faustregel gilt: Temperaturen unter 260 °C und Drücke bis zu 10 bar haben in der Regel keine negativen Auswirkungen auf Hohlfaserspinndüsen aus Edelstahl.

● Reinigung und Wartung: Unsachgemäße Reinigung (z. B. Abkratzen mit harten Werkzeugen) oder häufiges Auseinandernehmen können die Dichtflächen beschädigen und die Rundlaufgenauigkeit bei Gen-1–4-Konstruktionen beeinträchtigen; FCT Gen-5 ist weniger betroffen.

● Materialauswahl: Hochwertiger Edelstahl oder Speziallegierungen bieten eine bessere Korrosions- und Verschleißbeständigkeit und verlängern die Lebensdauer.

● Kontinuierlicher Betrieb: Häufiges Starten und Stoppen kann dazu führen, dass sich das Schmiermittel verfestigt oder verstopft; eine unsachgemäße Reinigung im Anschluss daran beschädigt das System und verkürzt dessen Lebensdauer.