● Dope a bassa viscosità: grazie alla migliore fluidità, è possibile utilizzare canali di flusso più piccoli.

● Dope ad alta viscosità: richiede canali di flusso più grandi per ridurre la resistenza, garantire un'estrusione stabile e consentire una formazione stabile di fibre cave. Gli orifizi più grandi riducono anche il tempo di residenza, mitigando la degradazione termica.

Cambio inserto in linea e senza interruzioni; tempo di cambio ridotto a ~30 s; consente una produzione flessibile.

Struttura senza viti e senza perni; circa il 50% più piccola; capacità superiore del 30%; processo semplificato e costi di manutenzione ridotti.

Controllo del flusso indipendente per canale; i guasti a un singolo orifizio non interrompono la linea, migliorando la stabilità e l'efficienza.

Inserto rotante indipendente e senza perni; R&R (rimozione/sostituzione) >10 volte più veloce; tasso di danneggiamento dell'ago-foro inferiore; costi di manutenzione inferiori di circa l'80%; supporta la produzione di membrane per emodialisi su larga scala.

● Gen 1–3: tipo ad ago dritto; bassa precisione.

● Gen 4: Ago a gradini con posizionamento del perno di centraggio.

● Gen 5: inserto rotante indipendente, senza perni; costi di manutenzione inferiori di circa l'80%.

● Gen 6: Controllo feed indipendente per canale.

● Gen 7: senza viti e senza perni; dimensioni ridotte di circa il 50%.

● Gen 8: cambio inserto in linea e senza interruzioni.

● NIPS (separazione di fase indotta da non solvente): più comune; induce la separazione di fase tramite contatto con un non solvente (ad esempio, acqua).

● TIPS (separazione di fase indotta termicamente): soluzione fusa o ad alta concentrazione raffreddata per formare una membrana; adatta per polimeri ad alta temperatura (PP, PE, PVDF).

● Filatura a secco-bagnato: combina l'intercapedine d'aria (zona asciutta) con il bagno di coagulazione (zona umida) per un controllo strutturale migliorato.

● Filatura composita per coestrusione: produce fibre cave multistrato o funzionali (ad esempio, rinforzate con rivestimento).

● Filatura a fusione: pellet di polimero fusi ed estrusi attraverso la filiera a fibre cave, solidificandosi nell'aria per formare fibre.

● Pulizia e ispezione: assicurarsi che non vi siano contaminanti all'interno/all'esterno della filiera a fibre cave; che gli orifizi siano sbloccati; che i nastri di tenuta (PTFE, ecc.) siano privi di detriti che entrino nella filiera a fibre cave.

● Allineamento: allineare con precisione la filiera a fibre cave con il bagno di coagulazione e il dispositivo di avvolgimento per garantire la caduta verticale delle fibre.

● Collegare le linee: collegare correttamente il fluido di alesaggio e l'alimentazione del dope del guscio (o del dope singolo); assicurarsi che le guarnizioni siano prive di perdite.

● Preriscaldamento e degasaggio: preriscaldare alla temperatura di processo prima di alimentare e spurgare tutta l'aria intrappolata.

● Prova e messa a punto: iniziare con un flusso basso; osservare la formazione del filamento (rottura, eccentricità, bolle), quindi regolare gradualmente il rapporto di flusso alesaggio/guscio, le temperature e la velocità di avvolgimento fino a un funzionamento stabile.

● Proprietà di alimentazione/dosaggio: corrosività, contenuto di particelle, viscosità, ecc. I doping altamente corrosivi o carichi di particelle accelerano l'usura e l'intasamento degli orifizi.

● Temperatura e pressione di esercizio: temperature o pressioni eccessive possono causare deformazioni o affaticamento. Come regola generale, temperature <260 °C e ≤10 bar generalmente non hanno effetti negativi sulle filiere in fibra cava in acciaio inossidabile.

● Pulizia e manutenzione: una pulizia impropria (ad esempio, raschiatura con utensili duri) o uno smontaggio frequente possono danneggiare le superfici di tenuta e compromettere la concentricità nei modelli Gen-1–4; FCT Gen-5 è meno interessato.

● Selezione dei materiali: l'acciaio inossidabile di alta qualità o le leghe speciali offrono una migliore resistenza alla corrosione e all'usura, prolungando la durata utile.

● Continuità di funzionamento: frequenti avviamenti/arresti possono causare la solidificazione o l'intasamento del materiale; una pulizia impropria successiva può causare danni e ridurre la durata utile.