Fabricante líder de máquinas de hilado y hileras de membrana de fibra hueca - Trustech
● Trayectorias de flujo sin zonas muertas: evitan los puntos críticos de degradación del polímero.
● Compatibilidad con alta viscosidad: los polímeros comunes incluyen PI y PSf; requieren canales grandes y una fuerte capacidad de presión.
● Compatibilidad seco-húmedo: a menudo requiere espacios de aire más largos (5 a 20 cm) para formar una capa densa.
● Materiales de alta temperatura: el hilado PI puede requerir >200 °C.
● Estructura de la trayectoria de flujo → formación: el diseño del colector/ecualización regula la distribución del lubricante, evitando una salida “con vetas” por múltiples orificios.
● Material → estabilidad: La resistencia al desgaste insuficiente agranda los orificios; la mala compatibilidad química causa corrosión; ambas degradan la calidad con el tiempo.
● Sellado y resistencia al flujo → continuidad: Las fugas y la resistencia desigual provocan roturas o cierre del lumen, reduciendo el rendimiento.
● Dinámica de formación de películas: En la salida (NIPS/TIPS), el hinchamiento del material extruido y la interfaz inicial entre el orificio y la carcasa preparan el escenario para la separación de fases, lo que afecta el tamaño de los poros, la distribución y la porosidad.
● Alta temperatura: aleaciones de níquel, aleaciones de titanio, SUS630 (17-4PH) para TIPS (100–260 °C), con mayor resistencia al calor y al desgaste.
● Resistente a la corrosión: materiales revestidos de Hastelloy y cerámica para disolventes agresivos (DMF, DMSO) y ácidos/bases fuertes.
● Recubrimientos auxiliares: recubrimientos de PTFE o polisiloxano en las paredes del orificio para aumentar la hidrofobicidad y reducir la deposición.
● Desgasificación completa: Purgue las burbujas antes de comenzar para evitar roturas o defectos de burbujas.
● Inicio a baja velocidad: aumente gradualmente, observe la fibra y luego aumente.
● Arranque sincrónico del orificio/carcasa: evita la extrusión en seco o el colapso del lumen.
● Adaptación del baño de coagulación: mantiene la composición, la temperatura y el nivel; controla con precisión la longitud del espacio de aire.
● Ajuste de presión/flujo: comience con un nivel bajo y aumente gradualmente; mantenga la ondulación de presión ≤3 %; estabilice la relación de flujo del orificio/carcasa (por ejemplo, UF a menudo ~1:1,2).
● Pretratamiento de la sustancia: verificar la filtración (≤5 μm) y la especificación de viscosidad (variación ≤5 %) para evitar obstrucciones o extrusión no uniforme.
● Control de flujo: adapte el suministro a la salida para mantener la uniformidad de múltiples orificios.
● Monitoreo en tiempo real: observe la presión/flujo/temperatura; deténgase y solucione problemas si son anormales.
● Registrar parámetros: Mantener procedimientos operativos estándar para reproducibilidad y optimización.
● Hilado por fusión (por ejemplo, PP, PE): normalmente 180–300 °C (PP ~200–260 °C).
● Hilado húmedo (NIPS para PVDF/PSf): Temperatura ambiente hasta ~90 °C; el control apunta a la estabilidad de la viscosidad.
● CONSEJOS: Más estricto; control por encima del binodal polímero-diluyente, típicamente 150–250 °C dentro de una ventana estrecha.
● Principio básico: establecer la temperatura para garantizar una reología óptima y estable sin degradación térmica (demasiado alta) ni obstrucciones (demasiado baja).
● Limpieza ultrasónica: Desmontar y sonicar con disolvente compatible.
● Desatasco: No raspe los microorificios; utilice gas inerte a alta presión para soplar a través de ellos.
● Secar y almacenar: Secar en horno o con aire comprimido con nitrógeno; almacenar sellado en un ambiente seco y limpio.
● Inspección de rutina: Verifique que las juntas tóricas, las roscas y los orificios no presenten desgaste o deformación; reemplace los consumibles.
● Evite disparar en seco: para las puntas, asegúrese de que haya dope o gas protector presente antes de calentar para evitar la oxidación.
● Precisión: mayores exigencias en cuanto al tamaño del orificio y la concentricidad para lograr uniformidad y rendimiento.
● Materiales: Es posible que se requiera una mayor resistencia a la corrosión y a la temperatura para los aditivos de membrana.
● Aplicaciones: Fibras huecas para tratamiento de agua/biomédicas; hileras convencionales para poliéster/nailon, etc.
● Condiciones del proceso: el hilado de fibra hueca es más exigente en cuanto a control de temperatura, presión y enfriamiento.
● Mantenimiento: Más complejo debido a la estructura y tolerancias más estrictas.
● Reología: Viscosidad/MFI apropiados y estables para una extrusión suave y estable.
● Estabilidad de la viscosidad: variación de lote a lote ≤5 %; adecuar la viscosidad al tamaño del orificio (μ alto → orificios más grandes).
● Compatibilidad química: compatibilidad de solventes con el material de la hilera de membrana de fibra hueca (por ejemplo, acero inoxidable versus aleación de níquel).
● Estabilidad térmica: Sin descomposición/reticulación/carbonización a la temperatura del proceso.
● Pretratamiento: Resinas higroscópicas secas (PET, PA) para evitar la formación de burbujas o hidrólisis.
● Fluido de perforación: inmiscible con el lubricante de la carcasa; variación de estabilidad del flujo ≤3 % para un tamaño de lumen constante.
● Desgaste capilar: la alta presión prolongada agranda los orificios → fibras más gruesas más allá de las especificaciones.
● Hilado excéntrico: Concentricidad reducida o desequilibrio de presión → espesor de pared desigual.
● Fugas: la falla del sello y la exposición a DMAC/NMP/DMF provocan ataques al sello; el ensamblaje deficiente produce fugas en las interfaces.
● Deriva de precisión: el ataque químico o térmico a largo plazo provoca deformación, deriva de diámetro/concentricidad y fluctuaciones de calidad.
● Concentricidad: Concentricidad del orificio y del canal de la carcasa ≤0,003 mm.
● Tolerancia de paso de orificios: Desviación de paso entre orificios ≤0,01 mm para placas con múltiples orificios.
● Rugosidad de la superficie: Pared interna del orificio Ra ≤0,8 μm para minimizar la deposición/obstrucción y garantizar una extrusión suave.
● Redondez del orificio: ≤0,002 mm; sin rayones axiales.
● Tolerancia de paso de matriz de múltiples orificios: ±0,01 mm para evitar que la fibra se adhiera.
● Pulsación de flujo: el desgaste o las fallas de la bomba dosificadora provocan oscilaciones de flujo (segmentos “gruesos-delgados”).
● Inestabilidad de la temperatura: las caídas de temperatura aumentan la viscosidad, incrementando la resistencia y el diámetro.
● Pulsación del sistema: Ondulación del flujo cíclico de la bomba de engranajes/tornillo.
● Burbujas arrastradas: las burbujas interrumpen intermitentemente la extrusión.
● Inestabilidad de recogida: deslizamiento del bobinador o variaciones de velocidad.
● Mala distribución: un diseño deficiente del colector provoca que los orificios cercanos a la entrada tengan una mezcla rica y los orificios más alejados una mezcla pobre.
● Campo de presión desigual: presión de extrusión inestable o instalación desnivelada.
● Problemas de suministro/bombeo: el exceso o defecto de suministro afecta la uniformidad.
● Control de procesos: No uniformidad de temperatura/presión/velocidad → diferencias de viscosidad → diferencias de caudal.
● Medio ambiente: La temperatura, la humedad y el flujo de aire no uniformes perturban la formación de los agujeros.
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