Fabricante líder de máquinas e fieiras para fiação de membranas de fibra oca - Trustech
● Desgaseificação completa: Elimine as bolhas antes de iniciar para evitar rupturas ou defeitos nas bolhas.
● Início em baixa velocidade: Aumente a velocidade gradualmente; observe a fibra e, em seguida, aumente novamente.
● Início síncrono do furo/carcaça: Evite extrusão a seco ou colapso do lúmen.
● Ajuste do banho de coagulação: Manter a composição, a temperatura e o nível; controlar com precisão o comprimento do espaço de ar.
● Ajuste de pressão/fluxo: Comece com um valor baixo e aumente gradualmente; mantenha a ondulação de pressão ≤3%; estabilize a relação de fluxo entre o furo e o casco (por exemplo, em sistemas UF, geralmente é de aproximadamente 1:1,2).
● Pré-tratamento da solução: Verificar a filtração (≤5 μm) e a especificação de viscosidade (variação ≤5%) para evitar entupimento/extrusão não uniforme.
● Controle de fluxo: Ajuste a vazão de entrada à vazão de saída para manter a uniformidade dos múltiplos orifícios.
● Monitoramento em tempo real: observe a pressão/vazão/temperatura; pare e solucione problemas se houver alguma anormalidade.
● Registrar parâmetros: Manter os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) para garantir a reprodutibilidade e a otimização.
● Fiação por fusão (ex.: PP, PE): Normalmente 180–300°C (PP ~200–260°C).
● Fiação úmida (NIPS para PVDF/PSf): Temperatura ambiente até ~90°C; o controle visa à estabilidade da viscosidade.
● DICAS: Mais rigoroso; controle acima da binodal polímero-diluente, tipicamente 150–250°C dentro de uma faixa estreita.
● Princípio fundamental: Ajustar a temperatura para garantir uma reologia ideal e estável, sem degradação térmica (temperatura muito alta) ou entupimento (temperatura muito baixa).
● Limpeza ultrassônica: Desmonte e realize a sonicação com solvente compatível.
● Desentupimento: Não raspe os micro-orifícios; use gás inerte de alta pressão para soprar através deles.
● Secagem e armazenamento: Secagem em estufa ou com nitrogênio; armazenamento em local fechado, seco e limpo.
● Inspeção de rotina: Verificar se os anéis de vedação, roscas e orifícios apresentam desgaste/deformação; substituir os consumíveis.
● Evite o aquecimento a seco: Para TIPS, certifique-se de que haja solução de proteção ou gás protetor antes do aquecimento para evitar a oxidação.
● Precisão: Exigências maiores em relação ao tamanho e à concentricidade do orifício para uniformidade e desempenho.
● Materiais: Podem exigir maior resistência à corrosão/temperatura para as soluções de membrana.
● Aplicações: Fibras ocas para tratamento de água/biomédicas; fieiras convencionais para poliéster/náilon, etc.
● Condições do processo: a fiação de fibras ocas exige maior controle de temperatura, pressão e resfriamento.
● Manutenção: Mais complexa devido à estrutura e às tolerâncias mais rigorosas.
● Reologia: Viscosidade/MFI adequada e estável para uma extrusão suave e estável.
● Estabilidade da viscosidade: Variação entre lotes ≤5%; ajustar a viscosidade ao tamanho do orifício (μ alto → orifícios maiores).
● Compatibilidade química: Compatibilidade do solvente com o material da fieira de membrana de fibra oca (ex.: aço inoxidável versus liga de níquel).
● Estabilidade térmica: Sem decomposição/reticulação/carbonização na temperatura do processo.
● Pré-tratamento: Secar resinas higroscópicas (PET, PA) para evitar bolhas ou hidrólise.
● Fluido de perfuração: Imiscível com a solução de revestimento; variação da estabilidade do fluxo ≤3% para um tamanho de lúmen consistente.
● Desgaste capilar: A alta pressão prolongada alarga os orifícios → fibras mais espessas além das especificações.
● Rotação excêntrica: Concentricidade reduzida ou desequilíbrio de pressão → espessura de parede irregular.
● Vazamento: Falha na vedação e exposição a DMAC/NMP/DMF causam ataque à vedação; montagem inadequada resulta em vazamentos nas interfaces.
● Desvio de precisão: O ataque térmico/químico prolongado causa deformação; desvio de diâmetro/concentricidade, flutuações de qualidade.
● Concentricidade: Concentricidade do furo e do canal da carcaça ≤0,003 mm.
● Tolerância de espaçamento entre furos: Desvio de espaçamento entre orifícios ≤0,01 mm para placas com múltiplos orifícios.
● Rugosidade da superfície: Ra da parede interna do orifício ≤0,8 μm para minimizar a deposição/entupimento e garantir uma extrusão suave.
● Circularidade do orifício: ≤0,002 mm; sem riscos axiais.
● Tolerância de espaçamento da matriz de múltiplos orifícios: ±0,01 mm para evitar a aderência da fibra.
● Pulsação do fluxo: O desgaste/falhas da bomba dosadora causam oscilações no fluxo (segmentos “grossos-finos”).
● Instabilidade térmica: Quedas de temperatura aumentam a viscosidade, elevando a resistência e o diâmetro.
● Pulsação do sistema: Ondulação cíclica do fluxo na bomba de engrenagem/parafuso.
● Bolhas retidas: Bolhas interrompem intermitentemente a extrusão.
● Instabilidade de enrolamento: Deslizamento do enrolador ou variações de velocidade.
● Má distribuição: Um projeto inadequado do coletor faz com que os orifícios próximos à entrada funcionem com mistura rica, enquanto os orifícios mais distantes funcionam com mistura pobre.
● Campo de pressão irregular: Pressão de extrusão instável ou instalação desnivelada.
● Problemas de abastecimento/bomba: O abastecimento insuficiente ou excessivo afeta a uniformidade.
● Controle de processo: Não uniformidade de temperatura/pressão/velocidade → diferenças de viscosidade → diferenças de fluxo.
● Ambiente: Temperatura/umidade/fluxo de ar não uniformes perturbam a formação ao longo dos orifícios.
● Viscosidade excessiva: O fluxo lento aumenta a deposição; a solução residual solidifica-se após as paradas.
● Limpeza intempestiva/insuficiente: Falha na lavagem com solvente quente; ausência de limpeza ultrassônica resulta em contaminação do orifício.
● Temperatura do processo muito baixa: a solução solidifica prematuramente no capilar.
● Impurezas da matéria-prima: géis, detritos mecânicos, partículas não dissolvidas.
● Degradação/reticulação: O sobreaquecimento ou a permanência prolongada causam o endurecimento das espécies.
● Controle incorreto da temperatura: Muito baixa → alta viscosidade; muito alta → carbonização.
● Ausência de purga no desligamento: A solução residual solidifica ou forma incrustações após a perda de solvente.
● Falha do filtro: Filtros danificados ou com especificações inadequadas permitem a passagem de contaminantes.
● Zonas mortas no percurso do fluxo: Volumes estagnados causam solidificação.
● Não uniformidade na viscosidade da solução: O polímero não dissolvido causa diferenças locais de resistência e velocidades de extrusão desiguais.
● Desalinhamento na instalação: a fieira de fibra oca não está perpendicular à linha, causando distorção no fluxo.
● Fluxo instável da solução/fusão: Flutuação da viscosidade; descarga não uniforme da bomba.
● Filtragem deficiente: Partículas ficam retidas nas bordas dos orifícios, perturbando o fluxo uniforme.
● Descompasso entre o fluxo e a pressão no orifício: Pressão/fluxo insuficiente no orifício impede a abertura uniforme do lúmen.
● Perturbação do banho de coagulação ou captação instável: as fibras em estágio inicial desviam-se antes da fixação.
● Placas com múltiplos orifícios: O fornecimento insuficiente ou excessivo pode causar excentricidade e não uniformidade.
● Condições da solução de fiação: A viscosidade, o teor de sólidos e as proporções de solventes podem variar; mesmo com a mesma formulação, a uniformidade da dissolução entre lotes afeta a fiação.
● Matérias-primas: O peso molecular do polímero, a viscosidade e o teor de aditivos variam.
● Correspondência entre furo e casco: O fluxo/pressão/temperatura do fluido no furo e a compatibilidade com a solução de revestimento afetam diretamente a geometria e a morfologia.
● Ambiente: A temperatura e a umidade ambiente afetam o resfriamento/solidificação dos filamentos.
● Operações e equipamentos: Hábitos do operador; condição das bombas de engrenagem, filtros, etc.
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