● Тщательный предварительный нагрев: предварительно нагрейте фильеру, трубопроводы и резервуары для половолоконной мембраны до заданной температуры; выдерживайте ≥30 минут для равномерности. Для TIPS предварительно нагрейте до заданной температуры (например, ≥150 °C), чтобы избежать колебаний вязкости.

● Полная дегазация: перед запуском удалите пузырьки, чтобы предотвратить разрывы или дефекты, связанные с пузырьками.

● Низкая скорость запуска: медленно увеличивайте скорость, наблюдайте за волокном, а затем увеличивайте ее.

● Синхронный запуск канала/оболочки: избегайте сухого выдавливания или спадения просвета.

● Подбор коагуляционной ванны: поддержание состава, температуры, уровня; точный контроль длины воздушного зазора.

● Настройка давления/расхода: начните с низкого значения и постепенно увеличивайте его; поддерживайте пульсацию давления ≤3%; стабилизируйте соотношение расхода в канале ствола/корпусе (например, для ультрафильтрации часто ~1:1,2).

● Предварительная обработка пасты: проверьте фильтрацию (≤5 мкм) и вязкость (отклонение ≤5%), чтобы избежать засорения/неравномерной экструзии.

● Регулировка расхода: согласуйте подачу и отток для поддержания однородности потока через несколько отверстий.

● Мониторинг в режиме реального времени: отслеживание давления/расхода/температуры; остановите и устраните неполадки в случае их возникновения.

● Запись параметров: соблюдение стандартных операционных процедур для воспроизводимости и оптимизации.

● Не фиксировано — полностью определяется полимерной системой. Должна соответствовать температурному диапазону переработки.

● Формование из расплава (например, ПП, ПЭ): обычно 180–300 °C (ПП ~200–260 °C).

● Мокрое формование (NIPS для PVDF/PSf): от комнатной температуры до ~90 °C; контроль направлен на обеспечение стабильности вязкости.

● СОВЕТЫ: ​​Наиболее строгие; контроль выше бинодали полимер-растворитель, обычно 150–250 °C в узком диапазоне.

● Основной принцип: установить температуру, обеспечивающую оптимальную, стабильную реологию без термической деградации (слишком высокая) или засорения (слишком низкая).

● Немедленная промывка: пока смесь горячая, пропустите через нее технологический растворитель (ДМФ/ДМАК/НМП) или специальный очиститель, чтобы предотвратить затвердевание.

● Ультразвуковая очистка: разберите и обработайте ультразвуком с использованием совместимого растворителя.

● Прочистка: не прочищайте микроотверстия; для продувки используйте инертный газ под высоким давлением.

● Высушите и храните: высушите в духовке или продуйте азотом; храните в герметично закрытом виде в сухом, чистом месте.

● Регулярный осмотр: проверка уплотнительных колец, резьбы, отверстий на предмет износа/деформации; замена расходных материалов.

● Избегайте сухого обжига: для TIPS перед нагревом убедитесь, что присутствует защитная смазка или газ, чтобы предотвратить окисление.

● Сложность конструкции: для фильер с полым волокном требуется концентрический поток в отверстии/оболочке для формирования просвета; обычные фильеры с обычным волокном проще.

● Точность: более высокие требования к размеру отверстия и концентричности для обеспечения однородности и производительности.

● Материалы: для мембранных присадок может потребоваться более высокая коррозионная/температурная стойкость.

● Применение: полые волокна для очистки воды/биомедицины; обычные фильеры для полиэстера/нейлона и т. д.

● Условия процесса: формование полых волокон требует более строгого контроля температуры, давления и охлаждения.

● Техническое обслуживание: более сложное из-за конструкции и более жестких допусков.

● Чистота: без механических частиц, гелей, пыли; удалите твердые частицы и нерастворенный полимер, чтобы избежать засорения.
● Реология: Соответствующая стабильная вязкость/MFI для плавной и стабильной экструзии.
● Стабильность вязкости: отклонение от партии к партии ≤5%; вязкость следует подбирать в соответствии с размером отверстия (высокий μ → более крупные отверстия).
● Химическая совместимость: совместимость растворителей с материалом фильеры половолоконной мембраны (например, нержавеющая сталь или никелевый сплав).
● Термическая стабильность: отсутствие разложения/сшивания/обугливания при температуре процесса.
● Предварительная обработка: высушите гигроскопичные смолы (ПЭТ, ПА) для предотвращения образования пузырьков или гидролиза.
● Жидкость для промывки: не смешивается с оболочной смазкой; изменение стабильности потока ≤3% при постоянном размере просвета.

● Засорение отверстия: из-за мусора или остатков смазки; приводит к простою.

● Капиллярный износ: Длительное высокое давление увеличивает отверстия → более толстые волокна, выходящие за пределы спецификации.

● Эксцентричное вращение: снижение концентричности или дисбаланс давления → неравномерная толщина стенки.

● Утечка: повреждение уплотнения и воздействие DMAC/NMP/DMF приводит к повреждению уплотнения; плохая сборка приводит к утечкам в местах сопряжения.

● Точность дрейфа: Длительное тепловое/химическое воздействие приводит к деформации; дрейфу диаметра/концентричности, колебаниям качества.

● Допуск на диаметр отверстия: обычно ±0,002 мм; для фильер ультрафильтрационных полых волокон может потребоваться допуск ±0,0005 мм, чтобы отклонение диаметра волокна составляло <5%.

● Концентричность: концентричность отверстия и канала оболочки ≤0,003 мм.

● Допуск шага отверстий: отклонение шага между отверстиями ≤0,01 мм для пластин с несколькими отверстиями.

● Шероховатость поверхности: внутренняя стенка отверстия Ra ≤0,8 мкм для минимизации отложений/засорения и обеспечения плавной экструзии.

● Округлость отверстия: ≤0,002 мм; отсутствие осевых царапин.

● Допуск на шаг многоотверстийной решетки: ±0,01 мм для предотвращения слипания волокон.

● Колебание вязкости пасты: неравномерное растворение или потеря растворителя вызывают локальные скачки вязкости; сегменты с высокой вязкостью выдавливаются медленнее (более толстое волокно).

● Пульсация потока: износ/неисправности насоса-дозатора вызывают колебания потока (сегменты «толстый-тонкий»).

● Температурная нестабильность: перепады температур повышают вязкость, увеличивая сопротивление и диаметр.

● Пульсация системы: циклическая пульсация потока шестеренчатого/винтового насоса.

● Захваченные пузырьки: пузырьки периодически нарушают экструзию.

● Нестабильность натяжения: проскальзывание намоточного устройства или изменения скорости.

● Точность обработки: изменения диаметра и длины отверстия изменяют сопротивление и расход через отверстие.

● Неравномерное распределение: плохая конструкция коллектора приводит к тому, что в отверстиях, близких к впуску, смесь обогащается, а в отверстиях, далеких от впускного тракта, — обедняется.

● Неравномерное поле давления: нестабильное давление экструзии или неровная установка.

● Проблемы с подачей/насосом: Недостаточная или избыточная подача влияет на однородность.

● Управление процессом: Неравномерность температуры/давления/скорости → различия вязкости → различия расхода.

● Окружающая среда: Неравномерная температура/влажность/поток воздуха нарушает формирование отверстий.

● Частицы или неполное растворение: твердые частицы и частицы геля блокируют отверстия.

● Избыточная вязкость: медленный поток увеличивает отложение; остаточная смазка затвердевает при остановках.

● Несвоевременная/недостаточная очистка: отсутствие промывки горячим растворителем; отсутствие ультразвуковой очистки приводит к загрязнению отверстия.

● Слишком низкая температура процесса: присадка преждевременно затвердевает в капилляре.

● Примеси в сырье: гели, механический мусор, нерастворенные частицы.

● Деградация/сшивание: перегрев или длительное пребывание приводят к затвердеванию видов.

● Неправильный контроль температуры: слишком низкая → высокая вязкость; слишком высокая → обугливание.

● Отсутствие продувки при выключении: остаточная смазка затвердевает или образует накипь после потери растворителя.

● Неисправность фильтра: поврежденные или недостаточно качественные фильтры пропускают загрязняющие вещества.

● Мертвые зоны в проточном потоке: застойные объемы вызывают затвердевание.

● Концентричность фильеры не соответствует спецификации: несовпадение каналов оболочки и отверстия из-за изготовления или деформации приводит к неравномерности толщины стенок.

● Неравномерность вязкости пасты: нерастворенный полимер вызывает локальные различия сопротивления и неравномерную скорость экструзии.

● Неправильное расположение фильеры для изготовления полых волокон: она не вертикальна линии, что приводит к перекосу потока.

● Нестабильный поток расплава/раствора: колебания вязкости; неравномерность подачи насоса.

● Плохая фильтрация: частицы скапливаются на краях отверстий, мешая равномерному оттоку.

● Несоответствие потока или давления в отверстии/корпусе: недостаточное давление/поток в отверстии не позволяет равномерно открыть просвет.

● Нарушение коагуляционной ванны или неравномерный захват: волокна на ранней стадии отклоняются перед затвердеванием.

● Многоотверстные пластины: Недостаточная или избыточная подача может привести к эксцентриситету и неравномерности.

● Параметры процесса: давление экструзии, температура, соотношение потоков в отверстии/оболочке, скорость намотки, условия охлаждения, скорость намотки и т. д. различаются, что влияет на внутренний/внешний диаметры.

● Состояние пасты: вязкость, содержание твердых веществ, соотношение растворителей могут различаться; даже при одинаковой рецептуре однородность растворения от партии к партии влияет на прядение.

● Сырье: молекулярная масса полимера, вязкость, содержание добавок различаются.

● Соответствие канала ствола и оболочки: поток/давление/температура жидкости в канале ствола и совместимость со смазкой напрямую влияют на геометрию и морфологию.

● Окружающая среда: температура и влажность окружающей среды влияют на охлаждение и затвердевание нитей.

● Операции и оборудование: привычки оператора; состояние шестеренчатых насосов, фильтров и т. д.