Como isolar os efeitos combinados de deslizamento, pulsação e ressonância da bomba de dosagem na variação da espessura do filamento/revestimento?

● Alimentador de perda de peso (LIW):

● Compensação de deriva zero: calibração estática com escala vazia diariamente antes da inicialização; calibração dinâmica a cada 2 horas com um peso padrão. Exemplo: para a solução viscosa PSf, o erro foi reduzido de ±0,5% para ±0,1%.

● Compensação de temperatura: monte o PT100 na balança; construa um modelo de deriva de temperatura-zero (ΔZ = kΔT) para corrigir as leituras em tempo real.

● Medidor de vazão mássica Coriolis:

● Compensação de deriva zero: “calibração a ar” durante o tempo de inatividade com ar seco a fluxo zero para registrar a linha de base e autocorrigir. Exemplo: para PAN/DMF, o erro de fluxo foi reduzido de ±0,8% para ±0,2%.

● Compensação de temperatura: usar sensor de temperatura interna com curva densidade-temperatura ρ = ρ0[1 − α(T − T0)] para corrigir o fluxo de massa.

● Especificidades de alta viscosidade:

● Utilize estruturas de Coriolis de baixa taxa de cisalhamento para minimizar os efeitos da viscosidade.

● Para viscosidades ultra-altas (> 1000 cP), considere a integração LIW + tempo como uma medição indireta.

● Verificação online: realize verificações volumétricas periódicas com um provador padrão para garantir a precisão do sistema dentro de ±0,5%.

● Processo de três etapas: “enviar – limpar – verificar”:

● Empurrar: deslocar a solução A sob fluxo laminar (Re < 2000) com solvente de alta pureza até que uma interface clara se forme para maximizar o deslocamento físico.

● Limpeza (CIP): execute o CIP predefinido usando o mesmo solvente ou um solvente compatível para a próxima aplicação de solução B, para lavagem por circulação forçada.

● Verificar: amostragem em linha com espectrofotômetro UV ou viscosímetro em linha; quando os índices principais (por exemplo, absorbância) atingirem a linha de base e se estabilizarem, a limpeza é aprovada.

● Quantificação: otimizar o tempo de limpeza CIP, a vazão e o volume de solvente com base em dados de verificação para obter o consumo mínimo com eficácia garantida.

● Design anti-subida da haste: utilize bombas de parafuso duplo (L/D ≥ 20:1); o cisalhamento da rotação do parafuso impede a subida da haste. Exemplo: para PAN/DMF com 45% de sólidos, as bombas de parafuso duplo elevam a estabilidade da alimentação para 99%.

● Anti-entupimento: instale agitadores de fundo de baixa velocidade (5–10 rpm) com sistema anti-sedimentação ultrassônico (28 kHz, 100 W) para evitar a sedimentação. Adicione filtros em linha (50 μm) e programe limpezas regulares por retrolavagem.

● Controle em regime permanente: conecte um medidor de vazão mássica (±0,2%) a uma bomba VFD para controle em tempo real, mantendo a flutuação de vazão ≤ 1%. Exemplo: em PVDF/DMAc, isso reduziu o coeficiente de variação (CV) do diâmetro de fiação de 8% para 2%.

● Área de carregamento: ISO 8; 25°C ± 2°C; UR ≤ 65%; ponto de orvalho ≤ 18°C. Ventilação com pressão positiva (+10 Pa) para evitar o refluxo de poeira.

● Área de dissolução: ISO 7; 22 °C ± 1 °C; UR ≤ 60%; ponto de orvalho ≤ 15 °C. Desumidificador com controle de ponto de orvalho de ±1 °C para limitar o aumento da umidade causado pelo solvente.
● Sala de alimentação: ISO 6; 20°C ± 0,5°C; UR ≤ 55%; ponto de orvalho ≤ 12°C. Cabines de fluxo laminar local (0,45 m/s) para manter o processo de alimentação limpo.

● Sala de fiação: ISO 5; 18 °C ± 0,3 °C; UR ≤ 50%; ponto de orvalho ≤ 10 °C. Filtragem em dois estágios (pré-filtro + HEPA) e sistema de tratamento de ar com temperatura e umidade relativa constantes para manter condições de ultralimpeza.

● Modelo temporal:

● Semiautomático: tempo = desmontagem manual (T1) + limpeza (T2) + remontagem (T3). Exemplo: PVDF/DMAc para PES/NMP, T1 = 45 min, T2 = 60 min (lavagem de 3× volume da linha), T3 = 30 min; total 135 min.
● Totalmente automático: tempo = descarga automática (T4) + autoverificação do sistema (T5). Exemplo com CIP/SIP integrado: T4 = 20 min (1,5× volume), T5 = 10 min; total de 30 min.

● Consumo de solvente:
● Semiautomático: massa = volume da linha (V) × fator de lavagem (n) × densidade do solvente (ρ). Exemplo: V = 50 L, n = 3, ρ = 0,95 g/cm³ → 142,5 kg.

● Totalmente automático: com descarga segmentada/de fluxo variável otimizada, n pode cair para 1,2 → 57 kg; economia de aproximadamente 60%.

● Modelos preditivos:

● Método do gradiente de pressão: instale sensores de pressão ao longo do filtro para calcular ΔP. Alerte quando o ΔP atingir 150% do valor inicial; force o desligamento/substituição quando atingir 200%. Na produção de fibra oca de PVDF, isso resulta em uma precisão de aproximadamente 92% na previsão da vida útil do filtro.
● Contagem de partículas: instale um contador de partículas a laser a jusante para monitorar contagens ≥ 5 μm. Se as contagens aumentarem em 50%, inicie a retrolavagem; se as contagens pós-retrolavagem permanecerem > 100/mL, declare falha do filtro.
● Otimização da janela de manutenção: modele a taxa de entupimento com dados históricos (por exemplo, ΔP/t = kC, onde C = concentração do contaminante) para ajustar os intervalos de limpeza dinamicamente. Para soluções PAN com alto teor de sólidos, isso pode reduzir o tempo de inatividade não planejado em até 70%.