Comment isoler les effets couplés du glissement, des pulsations et de la résonance de la pompe doseuse sur la variation d'épaisseur du filament/revêtement ?

● Compensation de la dérive du zéro : étalonnage statique à vide quotidien avant la mise en service ; étalonnage dynamique toutes les 2 h avec un poids étalon. Exemple : pour une pâte PSf visqueuse, l’erreur est réduite de ±0,5 % à ±0,1 %.

● Compensation de température : monter le PT100 sur la balance ; construire un modèle de dérive du zéro de température (ΔZ = kΔT) pour corriger les lectures en temps réel.

● Débitmètre massique Coriolis :

● Compensation de la dérive du zéro : « étalonnage à l’air » pendant les temps d’arrêt avec de l’air sec à débit nul pour enregistrer la valeur de référence et effectuer une correction automatique. Exemple : pour PAN/DMF, l’erreur de débit est réduite de ±0,8 % à ±0,2 %.

● Compensation de température : utiliser une détection de température interne avec une courbe densité-température ρ = ρ0[1 − α(T − T0)] pour corriger le débit massique.

● Spécificités liées à la haute viscosité :

● Utilisez des modèles Coriolis à faible cisaillement pour minimiser les effets de viscosité.

● Pour une viscosité ultra-élevée (> 1000 cP), considérez LIW + intégration temporelle comme une mesure indirecte.

● Vérification en ligne : effectuer périodiquement des contrôles volumétriques avec un étalon pour garantir la précision du système à ±0,5 %.

● Poussée : déplacer la dope A sous flux laminaire (Re < 2000) avec un solvant de haute pureté jusqu'à ce qu'une interface claire se forme pour maximiser le déplacement physique.

● Nettoyage (CIP) : exécuter le CIP prédéfini en utilisant le même solvant ou un solvant compatible pour la prochaine couche B pour le rinçage à circulation forcée.

● Vérifier : échantillonnage en ligne avec spectrophotomètre UV ou viscosimètre en ligne ; lorsque les indices clés (par exemple, l'absorbance) atteignent la ligne de base et se stabilisent, le nettoyage est validé.

● Quantification : optimiser le temps CIP, le débit et le volume de solvant sur la base de données de vérification afin d’obtenir une consommation minimale avec une efficacité assurée.

● Anticolmatage : installer des agitateurs de fond à basse vitesse (5 à 10 tr/min) avec système anti-décantation ultrasonique (28 kHz, 100 W) pour prévenir la sédimentation. Ajouter des filtres en ligne (50 µm) et prévoir un nettoyage régulier par contre-courant.

● Contrôle en régime permanent : relier un débitmètre massique (±0,2 %) à une pompe à variateur de fréquence pour un contrôle en temps réel, maintenant la fluctuation du débit ≤ 1 %. Exemple : dans le PVDF/DMAc, cela a réduit le CV du diamètre de filage de 8 % à 2 %.

● Zone de dissolution : ISO 7 ; 22 °C ± 1 °C ; HR ≤ 60 % ; point de rosée ≤ 15 °C. Déshumidificateur avec contrôle du point de rosée à ±1 °C pour limiter les augmentations d'humidité dues au solvant.
● Salle d'alimentation : ISO 6 ; 20 °C ± 0,5 °C ; HR ≤ 55 % ; point de rosée ≤ 12 °C. Hottes à flux laminaire local (0,45 m/s) pour maintenir la propreté du processus d'alimentation.

● Salle d'essorage : ISO 5 ; 18 °C ± 0,3 °C ; HR ≤ 50 % ; point de rosée ≤ 10 °C. Filtration à double étage (préfiltre + HEPA) et CTA à température et humidité relative constantes pour maintenir des conditions ultra-propres.

● Semi-automatique : temps = démontage manuel (T1) + nettoyage (T2) + remontage (T3). Exemple : PVDF/DMAc vers PES/NMP, T1 = 45 min, T2 = 60 min (rinçage 3× volume de la ligne), T3 = 30 min ; total 135 min.
● Entièrement automatique : durée = rinçage automatique (T4) + autocontrôle du système (T5). Exemple avec CIP/SIP intégré : T4 = 20 min (1,5× volume), T5 = 10 min ; total 30 min.

● Consommation de solvants :
● Semi-automatique : masse = volume de la ligne (V) × facteur de rinçage (n) × densité du solvant (ρ). Exemple : V = 50 L, n = 3, ρ = 0,95 g/cm³ → 142,5 kg.

● Entièrement automatique : avec rinçage segmenté/à débit variable optimisé, n peut descendre à 1,2 → 57 kg ; ~60 % d’économie.

● Méthode du gradient de pression : installer des capteurs de pression sur le filtre pour calculer ΔP. Alerte à 150 % de la valeur initiale de ΔP ; arrêt/remplacement forcé à 200 %. Dans la production de fibres creuses en PVDF, cette méthode permet d’obtenir une précision d’environ 92 % dans la prédiction de la durée de vie du filtre.
● Comptage de particules : installer un compteur de particules laser en aval pour surveiller les particules ≥ 5 μm. Si le nombre de particules augmente de 50 %, lancer un rinçage à contre-courant ; si le nombre de particules après rinçage reste > 100/mL, déclarer une défaillance du filtre.
• Optimisation des fenêtres de maintenance : modélisation du taux de colmatage à partir de données historiques (ex. : ΔP/t = kC, C = concentration du contaminant) afin d’ajuster dynamiquement les intervalles de nettoyage. Pour les solutions PAN à haute teneur en solides, cela peut réduire les temps d’arrêt non planifiés de 70 %.