Trustech folgt im Allgemeinen dem Prozess Anforderung → technische Bewertung → Lösungsentwicklung → Angebotserstellung → Fertigung → Prüfung → Lieferung. Der genaue Arbeitsablauf kann je nach Projektkomplexität angepasst werden.

• Anforderungsdiskussion – Bestätigung des Membrantyps, des Materials, der Zielabmessungen, der Produktionskapazität, der Anwendung und der Prozessanforderungen.
• Technische Bewertung – Beurteilung der geeigneten Spinntechnologie, der Spinndüsenstruktur und der Gerätekonfiguration.
• Lösung & Angebot – Definition des technischen Umfangs, der Konfiguration, der Testanforderungen, des Lieferplans und der kommerziellen Bedingungen.
• Fertigung – Die Spinndüse, die Spinnmaschine oder das Flachmembran-Gießsystem werden gemäß den bestätigten Spezifikationen gefertigt.
• Prüfung & Abnahme – Die Geräte können gegebenenfalls vor dem Versand in den Räumlichkeiten von Trustech geprüft und in Betrieb genommen werden.
• Lieferung & Inbetriebnahme – Spinndüsen sind im Allgemeinen unkompliziert zu installieren, während komplette Spinn- oder Beschichtungssysteme bei Bedarf durch eine technische Inbetriebnahme vor Ort beim Kunden unterstützt werden können.

Das Produktportfolio von Trustech umfasst Hohlfaserspinnmaschinen, TIPS/NIPS-Systeme, Flachmembrangießmaschinen und Hohlfaserspinndüsen, sodass Kunden in verschiedenen Phasen der Membranproduktion mit einem einzigen technischen Partner zusammenarbeiten können.

Ja. Trustech kann Kunden vom ersten Membrankonzept bis hin zu einer produktionsreifen Spinnlösung unterstützen, anstatt einfach nur eine Standardmaschine oder eine Spinndüse zu liefern.

Anhand von Informationen wie Membranmaterial, Innen-/Außendurchmesser, Wandstärke, Porenstruktur, angestrebter Leistung, Produktionskapazität und beabsichtigter Anwendung kann unser Ingenieurteam die Beziehung zwischen der Spinndüsenkonstruktion, dem Spinnprozess und der Anlagenkonfiguration bewerten.

Je nach Membransystem kann Trustech mit Technologien wie NIPS, TIPS, Schmelzspinnen, PTFE-Spinnen und Flachmembrangießen arbeiten und Empfehlungen zu wichtigen Parametern wie Strömungskanaldesign, Bohrflüssigkeitsbedingungen, Temperaturregelung, Spinngeschwindigkeit und Gerätekonfiguration abgeben.

Dieser Ansatz eignet sich besonders für neue UF/MF-Membranen, medizinische Membranen, Gastrennmembranen und andere spezialisierte Membranprojekte. Dank der Erfahrung mit über 600 Kunden und Tausenden von Projekten/Chargen kann Trustech potenzielle Fertigungsrisiken identifizieren, bevor Kunden von der Laborentwicklung zur industriellen Produktion übergehen.

Senden Sie uns Ihre Membranspezifikationen oder Ihren Vorentwurf, und unsere Ingenieure können das geeignete Spinnverfahren und die Anlagenkonfiguration ermitteln.

Ja. Trustech ist sich bewusst, dass Membranformulierungen, Prozessparameter und Produktdesigns oft streng vertraulich sind und für Ihren Wettbewerbsvorteil entscheidend sein können. Eine Geheimhaltungsvereinbarung kann bei Bedarf vor technischen Gesprächen oder der Projektentwicklung unterzeichnet werden.

Im Rahmen der Zusammenarbeit können vertrauliche technische Informationen durch eine definierte Projektdokumentation, kontrollierten Informationsaustausch und ein dediziertes Projektmanagement verwaltet werden. Kundenprojekte werden separat bearbeitet, um unnötige Informationsüberschneidungen zu vermeiden.

Bei Projekten, die neue Membranformulierungen, Spinndüsenkonstruktionen oder kundenspezifische Spinnsysteme betreffen, können der Umfang der Vertraulichkeit und die Verantwortlichkeiten beider Parteien auch in den entsprechenden technischen oder Entwicklungsvereinbarungen klar definiert werden.

Unser Ziel ist einfach: Ihre Technologie soll während des gesamten Prozesses von der ersten technischen Besprechung bis zur Geräteauslieferung und Produktion geschützt bleiben.

● Nullpunktkompensation: Statische Kalibrierung mit leerer Skala täglich vor Inbetriebnahme; dynamische Kalibrierung alle 2 Stunden mit einem Standardgewicht. Beispiel: Bei viskoser PSf-Sprühlösung wurde der Fehler von ±0,5 % auf ±0,1 % reduziert.

● Temperaturkompensation: Montieren Sie einen PT100 auf der Waage; erstellen Sie ein Temperatur-Nullpunkt-Driftmodell (ΔZ = kΔT), um die Messwerte in Echtzeit zu korrigieren.

● Coriolis-Massenstrommesser:

● Nullpunktdriftkompensation: „Luftkalibrierung“ während Stillstandszeiten mit trockener Luft bei Nulldurchfluss zur Erfassung des Basiswerts und automatischen Korrektur. Beispiel: Bei PAN/DMF wurde der Durchflussfehler von ±0,8 % auf ±0,2 % reduziert.

● Temperaturkompensation: Verwendung der internen Temperaturmessung mit der Dichte-Temperatur-Kurve ρ = ρ0[1 − α(T − T0)] zur Korrektur des Massenstroms.

● Spezifische Eigenschaften für hohe Viskosität:

● Verwenden Sie Coriolis-Designs mit niedriger Scherung, um Viskositätseffekte zu minimieren.

● Bei extrem hoher Viskosität (> 1000 cP) kann LIW + Zeitintegration als indirektes Messverfahren in Betracht gezogen werden.

● Online-Verifizierung: Führen Sie regelmäßig volumetrische Prüfungen mit einem Standardprüfgerät durch, um die Systemgenauigkeit innerhalb von ±0,5 % sicherzustellen.

● Verdrängung: Verdrängung der Substanz A unter laminarer Strömung (Re < 2000) mit hochreinem Lösungsmittel, bis sich eine klare Grenzfläche bildet, um die physikalische Verdrängung zu maximieren.

● Reinigung (CIP): Führen Sie eine voreingestellte CIP-Reinigung mit dem gleichen oder einem kompatiblen Lösungsmittel für die nächste Dope B zur Zwangsspülung durch.

● Überprüfung: Inline-Probenahme mit einem UV-Spektrophotometer oder einem Inline-Viskosimeter; wenn die wichtigsten Indizes (z. B. die Absorption) den Ausgangswert erreichen und sich stabilisieren, ist die Reinigung erfolgreich.

● Quantifizierung: Optimierung von CIP-Zeit, Durchflussrate und Lösungsmittelvolumen auf Basis von Verifizierungsdaten, um einen minimalen Verbrauch bei gleichzeitig gewährleisteter Wirksamkeit zu erreichen.

● Verstopfungsschutz: Installieren Sie langsam laufende Bodenrührwerke (5–10 U/min) mit Ultraschall-Antisedimentation (28 kHz, 100 W), um Ablagerungen zu verhindern. Fügen Sie Inline-Filter (50 μm) hinzu und planen Sie regelmäßige Rückspülreinigungen ein.

● Stationäre Regelung: Ein Massenstrommesser (±0,2 %) wird mit einer Frequenzumrichterpumpe zur Echtzeitregelung gekoppelt, wodurch die Durchflussschwankung ≤ 1 % beträgt. Beispiel: Bei PVDF/DMAc konnte so der Variationskoeffizient des Rotationsdurchmessers von 8 % auf 2 % reduziert werden.

● Lösebereich: ISO 7; 22 °C ± 1 °C; relative Luftfeuchtigkeit ≤ 60 %; Taupunkt ≤ 15 °C. Luftentfeuchter mit Taupunktregelung ±1 °C zur Begrenzung lösungsmittelbedingter Feuchtigkeitsanstiege.
● Fütterungsraum: ISO 6; 20 °C ± 0,5 °C; relative Luftfeuchtigkeit ≤ 55 %; Taupunkt ≤ 12 °C. Lokale Laminar-Flow-Hauben (0,45 m/s) gewährleisten einen sauberen Fütterungsprozess.

● Spinnraum: ISO 5; 18 °C ± 0,3 °C; relative Luftfeuchtigkeit ≤ 50 %; Taupunkt ≤ 10 °C. Zweistufige Filtration (Vorfilter + HEPA) und konstante Temperatur- und relative Luftfeuchtigkeitsregelung (T&RH) zur Aufrechterhaltung ultrareiner Bedingungen.

● Pulsationsdämpfung: Installieren Sie Pulsationsdämpfer am Pumpenausgang (N2-Füllung bei ~60 % des Systemdrucks), um die Durchflusswelligkeit von ±15 % auf ±2 % zu reduzieren. Bei viskosen PSf-Sputtern stabilisiert dies das Spinnen deutlich.
● Resonanzisolierung: Durchführung einer Modalanalyse zur Ermittlung der Eigenfrequenzen von Pumpe und Rohrleitung; Reduzierung der Pumpendrehzahl weg von der Resonanzfrequenz (z. B. 50 Hz → 35 Hz). Einsatz flexibler Kompensatoren (Länge ~5 × Rohrinnendurchmesser) zur Dämpfung der Schwingungsübertragung.

● Halbautomatisch: Zeit = manuelle Demontage (T1) + Reinigung (T2) + Montage (T3). Beispiel: PVDF/DMAc zu PES/NMP, T1 = 45 min, T2 = 60 min (3× Leitungsvolumenspülung), T3 = 30 min; insgesamt 135 min.
● Vollautomatisch: Zeit = automatische Spülung (T4) + System-Selbsttest (T5). Beispiel mit integrierter CIP/SIP: T4 = 20 min (1,5 × Volumen), T5 = 10 min; insgesamt 30 min.

● Lösungsmittelverbrauch:
● Halbautomatisch: Masse = Leitungsvolumen (V) × Spülfaktor (n) × Lösungsmitteldichte (ρ). Beispiel: V = 50 L, n = 3, ρ = 0,95 g/cm³ → 142,5 kg.

● Vollautomatisch: Mit optimierter segmentierter/variabler Durchflussspülung kann n auf 1,2 → 57 kg sinken; ~60% Einsparung.

● Druckgradientenmethode: Drucksensoren werden quer über den Filter installiert, um ΔP zu berechnen. Eine Warnung erfolgt bei 150 % des anfänglichen ΔP; bei 200 % wird der Filter abgeschaltet bzw. ausgetauscht. Bei der Herstellung von PVDF-Hohlfasern ergibt sich damit eine Genauigkeit von ca. 92 % bei der Vorhersage der Filterlebensdauer.
● Partikelzählung: Installieren Sie einen Laserpartikelzähler stromabwärts, um die Anzahl von Partikeln ≥ 5 μm zu überwachen. Steigt die Anzahl der Partikel um 50 %, leiten Sie eine Rückspülung ein; bleibt die Anzahl der Partikel nach der Spülung > 100/ml, erklären Sie den Filter für defekt.
● Optimierung des Wartungsfensters: Modellierung der Verstopfungsrate anhand historischer Daten (z. B. ΔP/t = kC, C = Schadstoffkonzentration) zur dynamischen Anpassung der Reinigungsintervalle. Bei PAN-Lösungen mit hohem Feststoffgehalt können dadurch ungeplante Ausfallzeiten um bis zu 70 % reduziert werden.