Fabricante líder de máquinas de hilado y hileras de membrana de fibra hueca - Trustech
● Calibración de circuito cerrado: integra un medidor de flujo másico (MFM) para comparar el valor configurado con el real en tiempo real y escala automática para errores de dosificación ≤ 1%.
● Rutina de calibración automática: cada 8 h o al cambiar de lote, ejecute una autoverificación (ejecución en seco + calibración de flujo) y registre informes para cumplir con las GMP.
● Carga/almacenamiento de polvo: diseño según ATEX Zona 21; nivel de protección del equipo ≥ Ex tD A21 IP65.
● Áreas de vapor de solvente (por ejemplo, carga de líquido viscoso, recuperación de solvente): diseño según ATEX Zona 1; clasificación del equipo ≥ Ex d IIB T4.
● Alimentación inertada:
● Polvos combustibles: inertización con nitrógeno a O2 ≤ 8 % (por debajo de MOC); instalar analizador de O2 en línea (±0,1 %); reposición automática de N2 en caso de excedencia.
● Disolventes combustibles: utilizar motores a prueba de explosiones, bombas/válvulas selladas; instalar supresores de llamas; implementar alarmas de gas combustible + escape automático (velocidad frontal ≥ 0,5 m/s).
● Alivio de presión y aislamiento: equipos de polvo (secadores, estaciones de carga) con discos de ruptura (presión de ruptura 0,15 MPa); líneas de solvente con válvulas de retención para evitar la propagación de la llama.
● Carga de polvo: estaciones de carga completamente cerradas (tipo caja de guantes, carga al vacío), clasificación de carcasa ≥ IP65; control de polvo según ISO 14644-1 Clase 6 (polvo de taller ≤ 10 mg/m³).
● Carga de líquido de alta viscosidad: utilice acoplamientos cerrados (tri-clamp con sellos de PTFE) para evitar goteos; clasificación de carcasa ≥ IP67; sin control especial de polvo (solo control de vapor de solvente).
Presión negativa y LEL:
● Polvos (especialmente polvos combustibles como PE, PVDF): utilice carga de presión negativa (−0,02 a −0,05 MPa) para evitar la dispersión del polvo.
● Líquidos de alta viscosidad con solventes inflamables (por ejemplo, NMP, DMAc): instalar monitores LEL (≤ 1 % de precisión LEL) en el área de carga; en caso de exceder, activar el escape + alarma.
● Disolventes tóxicos (por ejemplo, DMSO): instalar detectores de gases tóxicos; mantener las concentraciones ≤ OEL.
● Filtración fina terminal: antes de la hilera, instalar filtros de alta precisión (filtros de metal sinterizado o de cartucho, de 10 a 50 μm o más finos).
Filtros dúplex en paralelo: práctica habitual. Un conjunto funciona mientras el otro está en espera. Cuando ΔP alcanza el punto de ajuste, las válvulas automáticas cambian al conjunto en espera sin apagarse.
● Retrolavado: configure el retrolavado automático para elementos sinterizados utilizando solvente limpio o gas comprimido, regenerando los elementos y extendiendo su vida útil.
Resumen:
● Grueso (50–100 μm): filtro de canasta, limpieza manual (aguas arriba).
● Fino (5–20 μm): filtros de bolsa/cartucho dúplex, cambio sin parada.
● Final (0,5–5 μm): filtros de vela de alta presión o elementos de retrolavado autolimpiantes (por ejemplo, Pall).
● Alarma y conmutación automática cuando el filtro ΔP > 0,3 MPa.
● Fase 1 (automatización básica):
● Inversión: reemplazar válvulas manuales con bombas dosificadoras de precisión + VFD en nodos críticos (dope, fluido de perforación); agregar sensores de flujo, presión y nivel.
● Retorno: permite la monitorización básica y el inicio/parada remotos; reduce el error humano; mejora inmediatamente la consistencia del producto.
● Fase 2 (automatización de procesos):
● Inversión: construir PLC independientes; implementar control PID para variables clave (flujo, presión) para automatizar la regulación.
● Retorno: menor dependencia de operadores calificados; mejora de la eficiencia y la estabilidad.
● Fase 3 (informatización y optimización):
● Inversión: introducir MES para la gestión/trazabilidad de lotes; desarrollar APC (control avanzado de procesos), por ejemplo, ajuste automático de lotes de materia prima.
● Retorno: gestión de producción refinada, reducción de pérdida de materia prima, mayor rendimiento de la materia prima.
Principio: priorizar la automatización de tareas que sean repetitivas, críticas para la calidad, que requieran mucha mano de obra o sean peligrosas.
● Control lógico: Configure las recetas de producción en el MES. Tras la preparación del alimento, el sistema envía una señal de inicio; al finalizar el lote, el equipo envía una orden de cambio al sistema de alimentación para un cambio de lote totalmente automático.
● Retroalimentación de estado: Instale sensores de presión e interruptores de flujo en las líneas de alimentación. Ante anomalías (baja presión, interrupción del flujo), envíe inmediatamente una señal de parada para evitar el funcionamiento en seco o defectos del producto.
● Riesgo de gelificación/cristalización: una velocidad de corte excesiva o un historial de corte prolongado (zonas muertas) pueden sobreorientar las cadenas, lo que provoca una cristalización prematura o una gelificación física.
● Consecuencias: Se forman microgeles que se acumulan en los canales o bloquean los orificios de forma intermitente o permanente.
● Optimización de la trayectoria de flujo: diseño aerodinámico, de orificio grande, de tierra corta y de bajo esfuerzo cortante para evitar un esfuerzo cortante alto local.
● Control de temperatura: controle con precisión la temperatura, clave para la cinética de gelificación.
● Eliminar zonas muertas: elimine todas las regiones de estancamiento para minimizar el historial de corte.
● Control de circuito cerrado: adquirir datos de temperatura y viscosidad en tiempo real (a través de un viscosímetro en línea o un sensor de temperatura IR) y retroalimentarlos al servoaccionamiento de la bomba para sincronizar los ajustes de flujo-ΔP-temperatura, reduciendo la fluctuación del flujo de ±5% a ±0,3%.
● Para el dope de alta viscosidad, agregue un circuito de precalentamiento (agua caliente o vapor) antes de la bomba para mantener el fluido dentro de la ventana de temperatura establecida y reducir la inestabilidad de la alimentación causada por gradientes de viscosidad.
● Riesgo de gelificación/cristalización: una velocidad de corte excesiva o un historial de corte prolongado (zonas muertas) pueden sobreorientar las cadenas, lo que provoca una cristalización prematura o una gelificación física.
● Consecuencias: Se forman microgeles que se acumulan en los canales o bloquean los orificios de forma intermitente o permanente.
● Optimización de la trayectoria de flujo: diseño aerodinámico, de orificio grande, de tierra corta y de bajo esfuerzo cortante para evitar un esfuerzo cortante alto local.
● Control de temperatura: controle con precisión la temperatura, clave para la cinética de gelificación.
● Eliminar zonas muertas: elimine todas las regiones de estancamiento para minimizar el historial de corte.
● CONSEJOS de alta temperatura (200–250 °C): utilice aleaciones de alta temperatura (Hastelloy, Ti) para evitar la deformación térmica; integre canales de enfriamiento (pasajes anulares) para eliminar el calor y evitar la degradación; trayectorias de flujo diseñadas para limitar el envejecimiento térmico.
● Nota práctica: SUS304 y SUS316 se han utilizado a largo plazo para líneas TIPS de 32 orificios sin problemas de calidad.
● Tramo libre de salida de alta T: extender hasta 15–20 mm para la relajación de la masa fundida y mitigar los saltos de pared inducidos por el hinchamiento de la matriz.
● Control térmico: una conductividad térmica más baja requiere calentadores multizona para mantener el ΔT axial < 1,5 °C.
● Tolerancia de diseño: Calcule ΔD = ΔT × (α₁ − α₂) × D y el espacio libre previo (por ejemplo, ~0,02 mm) de modo que la concentricidad sea óptima a la temperatura de funcionamiento.
● Velocidad de calentamiento/enfriamiento: se recomienda ≤30 °C/h para mantener las tensiones térmicas <50 MPa y evitar microdeslizamientos/rayones en los sellos.
● Para conjuntos del mismo material, los efectos son menores.
● Daños en las agujas: los diseños tradicionales son difíciles de desmontar; las agujas con orificio se dañan y se desechan fácilmente.
● Pérdida de precisión: la concentricidad puede cambiar después del reensamblaje, lo que requiere una recalibración.
● Ventaja del FCT Gen-5: Los insertos modulares independientes y sin pasadores permiten un cambio rápido sin dañar el cuerpo; reducen el daño mecánico y la deriva de precisión, lo que extiende la vida útil.
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