A Trustech geralmente segue um processo de requisitos → avaliação técnica → projeto da solução → orçamento → fabricação → testes → entrega. O fluxo de trabalho exato pode ser ajustado de acordo com a complexidade do projeto.

• Discussão de requisitos – Confirmar o tipo de membrana, material, dimensões desejadas, capacidade de produção, aplicação e requisitos do processo.
• Avaliação técnica – Avaliar a tecnologia de fiação, a estrutura da fieira e a configuração do equipamento adequadas.
• Solução e orçamento – Definição do escopo técnico, configuração, requisitos de teste, cronograma de entrega e termos comerciais.
• Fabricação – Fabricar a fieira, a máquina de fiação ou o sistema de moldagem de membrana plana de acordo com as especificações confirmadas.
• Testes e aceitação – Os equipamentos podem ser testados e colocados em funcionamento nas instalações da Trustech antes do envio, quando aplicável.
• Entrega e comissionamento – As fieiras são geralmente fáceis de instalar, enquanto os sistemas completos de fiação ou revestimento podem contar com suporte técnico para comissionamento no local do cliente, quando necessário.

O portfólio de produtos da Trustech abrange máquinas de fiação de fibra oca, sistemas TIPS/NIPS, máquinas de moldagem de membranas planas e fieiras de fibra oca, permitindo que os clientes trabalhem com um único parceiro técnico em diferentes etapas da produção de membranas.

Sim. A Trustech pode apoiar os clientes desde o conceito inicial da membrana até uma solução de fiação viável para fabricação, em vez de simplesmente fornecer uma máquina ou fieira padrão.

Com base em informações como material da membrana, diâmetro interno/externo, espessura da parede, estrutura dos poros, desempenho desejado, capacidade de produção e aplicação pretendida, nossa equipe de engenharia pode avaliar a relação entre o projeto da fieira, o processo de fiação e a configuração do equipamento.

Dependendo do sistema de membrana, a Trustech pode trabalhar com tecnologias como NIPS, TIPS, fiação por fusão, fiação de PTFE e moldagem de membrana plana, e fornecer recomendações sobre parâmetros-chave, como projeto do canal de fluxo, condições do fluido no interior, controle de temperatura, velocidade de fiação e configuração do equipamento.

Essa abordagem é particularmente útil para novas membranas de ultrafiltração/microfiltração, membranas médicas, membranas de separação de gases e outros projetos de membranas especializadas. Com a experiência de mais de 600 clientes e milhares de projetos/lotes, a Trustech pode ajudar a identificar potenciais riscos de fabricação antes que os clientes passem do desenvolvimento em laboratório para a produção industrial.

Envie-nos as especificações da sua membrana ou o projeto preliminar, e nossos engenheiros poderão avaliar a rota de fiação e a configuração de equipamentos mais adequadas.

Sim. A Trustech entende que as formulações de membranas, os parâmetros de processo e os projetos de produtos são frequentemente altamente confidenciais e podem ser cruciais para sua vantagem competitiva. Um Acordo de Confidencialidade (NDA) pode ser assinado quando necessário, antes de discussões técnicas ou desenvolvimento de projetos.

Durante a cooperação, informações técnicas confidenciais podem ser gerenciadas por meio de documentação de projeto definida, compartilhamento controlado de informações e gerenciamento de projeto dedicado. Os projetos dos clientes são tratados separadamente para evitar a sobreposição desnecessária de informações.

Para projetos que envolvam novas formulações de membranas, designs de fieiras ou sistemas de fiação personalizados, o escopo da confidencialidade e as responsabilidades de ambas as partes também podem ser claramente definidos nos respectivos acordos técnicos ou de desenvolvimento.

Nosso objetivo é simples: sua tecnologia deve permanecer protegida durante todo o processo, desde a discussão técnica inicial até a entrega e produção do equipamento.

● Compensação de deriva zero: calibração estática com escala vazia diariamente antes da inicialização; calibração dinâmica a cada 2 horas com um peso padrão. Exemplo: para a solução viscosa PSf, o erro foi reduzido de ±0,5% para ±0,1%.

● Compensação de temperatura: monte o PT100 na balança; construa um modelo de deriva de temperatura-zero (ΔZ = kΔT) para corrigir as leituras em tempo real.

● Medidor de vazão mássica Coriolis:

● Compensação de deriva zero: “calibração a ar” durante o tempo de inatividade com ar seco a fluxo zero para registrar a linha de base e autocorrigir. Exemplo: para PAN/DMF, o erro de fluxo foi reduzido de ±0,8% para ±0,2%.

● Compensação de temperatura: usar sensor de temperatura interna com curva densidade-temperatura ρ = ρ0[1 − α(T − T0)] para corrigir o fluxo de massa.

● Especificidades de alta viscosidade:

● Utilize estruturas de Coriolis de baixa taxa de cisalhamento para minimizar os efeitos da viscosidade.

● Para viscosidades ultra-altas (> 1000 cP), considere a integração LIW + tempo como uma medição indireta.

● Verificação online: realize verificações volumétricas periódicas com um provador padrão para garantir a precisão do sistema dentro de ±0,5%.

● Empurrar: deslocar a solução A sob fluxo laminar (Re < 2000) com solvente de alta pureza até que uma interface clara se forme para maximizar o deslocamento físico.

● Limpeza (CIP): execute o CIP predefinido usando o mesmo solvente ou um solvente compatível para a próxima aplicação de solução B, para lavagem por circulação forçada.

● Verificar: amostragem em linha com espectrofotômetro UV ou viscosímetro em linha; quando os índices principais (por exemplo, absorbância) atingirem a linha de base e se estabilizarem, a limpeza é aprovada.

● Quantificação: otimizar o tempo de limpeza CIP, a vazão e o volume de solvente com base em dados de verificação para obter o consumo mínimo com eficácia garantida.

● Anti-entupimento: instale agitadores de fundo de baixa velocidade (5–10 rpm) com sistema anti-sedimentação ultrassônico (28 kHz, 100 W) para evitar a sedimentação. Adicione filtros em linha (50 μm) e programe limpezas regulares por retrolavagem.

● Controle em regime permanente: conecte um medidor de vazão mássica (±0,2%) a uma bomba VFD para controle em tempo real, mantendo a flutuação de vazão ≤ 1%. Exemplo: em PVDF/DMAc, isso reduziu o coeficiente de variação (CV) do diâmetro de fiação de 8% para 2%.

● Área de dissolução: ISO 7; 22 °C ± 1 °C; UR ≤ 60%; ponto de orvalho ≤ 15 °C. Desumidificador com controle de ponto de orvalho de ±1 °C para limitar o aumento da umidade causado pelo solvente.
● Sala de alimentação: ISO 6; 20°C ± 0,5°C; UR ≤ 55%; ponto de orvalho ≤ 12°C. Cabines de fluxo laminar local (0,45 m/s) para manter o processo de alimentação limpo.

● Sala de fiação: ISO 5; 18 °C ± 0,3 °C; UR ≤ 50%; ponto de orvalho ≤ 10 °C. Filtragem em dois estágios (pré-filtro + HEPA) e sistema de tratamento de ar com temperatura e umidade relativa constantes para manter condições de ultralimpeza.

● Amortecimento de pulsações: instale amortecedores de pulsações na saída da bomba (carga de N2 a ~60% da pressão do sistema) para reduzir a ondulação do fluxo de ±15% para ±2%. Para soluções de PSf viscosas, isso estabiliza consideravelmente a fiação.
● Isolamento de ressonância: realize uma análise modal para encontrar as frequências naturais da bomba e da tubulação; ajuste a velocidade da bomba para longe da ressonância (por exemplo, de 50 Hz para 35 Hz). Adicione compensadores flexíveis (comprimento ~5 vezes o diâmetro interno da tubulação) para atenuar a transmissão de vibrações.

● Semiautomático: tempo = desmontagem manual (T1) + limpeza (T2) + remontagem (T3). Exemplo: PVDF/DMAc para PES/NMP, T1 = 45 min, T2 = 60 min (lavagem de 3× volume da linha), T3 = 30 min; total 135 min.
● Totalmente automático: tempo = descarga automática (T4) + autoverificação do sistema (T5). Exemplo com CIP/SIP integrado: T4 = 20 min (1,5× volume), T5 = 10 min; total de 30 min.

● Consumo de solvente:
● Semiautomático: massa = volume da linha (V) × fator de lavagem (n) × densidade do solvente (ρ). Exemplo: V = 50 L, n = 3, ρ = 0,95 g/cm³ → 142,5 kg.

● Totalmente automático: com descarga segmentada/de fluxo variável otimizada, n pode cair para 1,2 → 57 kg; economia de aproximadamente 60%.

● Método do gradiente de pressão: instale sensores de pressão ao longo do filtro para calcular ΔP. Alerte quando o ΔP atingir 150% do valor inicial; force o desligamento/substituição quando atingir 200%. Na produção de fibra oca de PVDF, isso resulta em uma precisão de aproximadamente 92% na previsão da vida útil do filtro.
● Contagem de partículas: instale um contador de partículas a laser a jusante para monitorar contagens ≥ 5 μm. Se as contagens aumentarem em 50%, inicie a retrolavagem; se as contagens pós-retrolavagem permanecerem > 100/mL, declare falha do filtro.
● Otimização da janela de manutenção: modele a taxa de entupimento com dados históricos (por exemplo, ΔP/t = kC, onde C = concentração do contaminante) para ajustar os intervalos de limpeza dinamicamente. Para soluções PAN com alto teor de sólidos, isso pode reduzir o tempo de inatividade não planejado em até 70%.