Fabricante líder de máquinas e fieiras para fiação de membranas de fibra oca - Trustech
● Calibração em circuito fechado: integração de um medidor de vazão mássica (MFM) para comparar o valor definido com o valor real em tempo real e ajuste automático para erro de dosagem ≤ 1%.
● Rotina de autocalibração: a cada 8 horas ou na troca de lotes, execute uma autoverificação (teste a seco + calibração de fluxo) e registre os relatórios para atender às Boas Práticas de Fabricação (BPF).
● Carregamento/armazenamento de pó: projetado para a Zona ATEX 21; nível de proteção do equipamento ≥ Ex tD A21 IP65.
● Áreas com vapores de solventes (ex.: carregamento de líquidos viscosos, recuperação de solventes): projeto conforme ATEX Zona 1; classificação do equipamento ≥ Ex d IIB T4.
● Alimentação inertizada:
● Pós combustíveis: inertização com nitrogênio até O2 ≤ 8% (abaixo do MOC); instalar analisador de O2 em linha (±0,1%); reposição automática de N2 em caso de excedência.
● Solventes combustíveis: usar motores à prova de explosão, bombas/válvulas seladas; instalar corta-chamas; acionar alarmes de gás combustível + exaustão automática (velocidade frontal ≥ 0,5 m/s).
● Alívio de pressão e isolamento: equipamentos de poeira (secadores, estações de carregamento) com discos de ruptura (pressão de ruptura de 0,15 MPa); linhas de solventes com válvulas de retenção para evitar a propagação de chamas.
● Carregamento de pó: estações de carregamento totalmente fechadas (tipo caixa de luvas, carregamento a vácuo), classificação de proteção ≥ IP65; controle de poeira conforme ISO 14644-1 Classe 6 (poeira na oficina ≤ 10 mg/m³).
● Carregamento de líquidos de alta viscosidade: utilize conexões fechadas (tri-clamp com vedações de PTFE) para evitar gotejamento; grau de proteção ≥ IP67; sem controle especial de poeira (apenas controle de vapor de solvente).
Pressão negativa e LEL:
● Pós (especialmente pós combustíveis como PE, PVDF): utilize carregamento com pressão negativa (−0,02 a −0,05 MPa) para evitar a dispersão de poeira.
● Líquidos de alta viscosidade com solventes inflamáveis (ex.: NMP, DMAc): instalar monitores de LEL (precisão de ≤ 1% do LEL) na área de carregamento; em caso de ultrapassagem, acionar o exaustor e o alarme.
● Solventes tóxicos (ex.: DMSO): instalar detectores de gases tóxicos em conjunto com os solventes; manter as concentrações ≤ OEL (Limite de Exposição Ocupacional).
● Filtração fina terminal: antes da fieira, instale filtros de alta precisão (filtros de metal sinterizado ou de cartucho, de 10 a 50 μm ou mais finos).
● Filtros duplex em paralelo: prática padrão. Um conjunto opera enquanto o outro fica em espera. Quando ΔP atinge o ponto de ajuste, as válvulas automáticas alternam para o conjunto em espera sem desligamento.
● Retrolavagem: configure a retrolavagem automática para elementos sinterizados usando solvente limpo ou gás comprimido, regenerando os elementos e prolongando sua vida útil.
Resumo:
● Grosso (50–100 μm): filtro de cesto, limpeza manual (a montante).
● Fino (5–20 μm): filtros duplex de saco/cartucho, alternância sem interrupção.
● Final (0,5–5 μm): filtros de vela de alta pressão ou elementos de retrolavagem autolimpantes (por exemplo, Pall).
● Alarme e comutação automática quando ΔP do filtro > 0,3 MPa.
● Fase 1 (automação básica):
● Investimento: substituir válvulas manuais por bombas dosadoras de precisão + inversores de frequência em pontos críticos (fluido de perfuração, fluido de furo); adicionar sensores de vazão, pressão e nível.
● Retorno: permite monitoramento básico e início/parada remotos; reduz erros humanos; melhora imediatamente a consistência do produto.
● Fase 2 (automação de processos):
● Investimento: construir PLCs independentes; implementar controle PID para variáveis-chave (vazão, pressão) para automatizar a regulação.
● Retorno: menor dependência de operadores qualificados; aumento da eficiência e da estabilidade.
● Fase 3 (informatização e otimização):
● Investimento: introduzir MES para gestão/rastreabilidade de lotes; desenvolver APC (controle avançado de processos), por exemplo, ajuste fino automático entre lotes de matéria-prima.
● Retorno: gestão de produção refinada, redução de perdas de matéria-prima, maior rendimento de grãos primários.
Princípio: priorize a automação de tarefas repetitivas, críticas para a qualidade, que exigem muita mão de obra ou que sejam perigosas.
● Controle lógico: configure as receitas de produção no MES. Após o preparo da ração, o sistema envia um sinal de início; após a conclusão do lote, o equipamento envia um comando de troca para o sistema de alimentação para troca de lote totalmente automática.
● Feedback de status: instale sensores de pressão e fluxostatos nas linhas de alimentação. Em caso de anomalias (baixa pressão, interrupção do fluxo), envie imediatamente um sinal de parada para evitar funcionamento a seco ou defeitos no produto.
● Risco de gelificação/cristalização: Taxas de cisalhamento excessivas ou um longo histórico de cisalhamento (zonas mortas) podem superorientar as cadeias, desencadeando cristalização prematura ou gelificação física.
● Consequências: Formam-se microgéis que se acumulam nos canais ou bloqueiam os orifícios de forma intermitente ou permanente.
● Otimização do percurso do fluxo: Projeto aerodinâmico, com orifícios grandes, trechos curtos e baixo cisalhamento para evitar alto cisalhamento local.
● Controle de temperatura: Controle preciso da temperatura — fundamental para a cinética de gelificação.
● Eliminar zonas mortas: Remover todas as regiões de estagnação para minimizar o histórico de cisalhamento.
● Controle em circuito fechado: aquisição de dados de temperatura e viscosidade em tempo real (através de um viscosímetro em linha ou sensor de temperatura infravermelho) e envio de feedback para o servoacionamento da bomba para sincronizar os ajustes de vazão, ΔP e temperatura, reduzindo a flutuação de vazão de ±5% para ±0,3%.
● Para fluidos de alta viscosidade, adicione um circuito de pré-aquecimento (água quente ou vapor) a montante da bomba para manter o fluido dentro da faixa de temperatura definida e reduzir a instabilidade da alimentação causada pelos gradientes de viscosidade.
● Risco de gelificação/cristalização: Taxas de cisalhamento excessivas ou um longo histórico de cisalhamento (zonas mortas) podem superorientar as cadeias, desencadeando cristalização prematura ou gelificação física.
● Consequências: Formam-se microgéis que se acumulam nos canais ou bloqueiam os orifícios de forma intermitente ou permanente.
● Otimização do percurso do fluxo: Projeto aerodinâmico, com orifícios grandes, trechos curtos e baixo cisalhamento para evitar alto cisalhamento local.
● Controle de temperatura: Controle preciso da temperatura — fundamental para a cinética de gelificação.
● Eliminar zonas mortas: Remover todas as regiões de estagnação para minimizar o histórico de cisalhamento.
● TIPS de alta temperatura (200–250 °C): Utilizam ligas de alta temperatura (Hastelloy, Ti) para evitar deformações térmicas; integram canais de refrigeração (passagens anulares) para remover o calor e prevenir a degradação; caminhos de fluxo projetados para limitar o envelhecimento térmico.
● Nota prática: Os aços SUS304 e SUS316 têm sido usados a longo prazo em linhas TIPS de 32 furos sem problemas de qualidade.
● Vão livre de saída de alta temperatura: Estender para 15–20 mm para relaxamento do material fundido e para mitigar saltos na parede induzidos pelo inchamento da matriz.
● Controle térmico: A menor condutividade térmica exige aquecedores multizona para manter o ΔT axial < 1,5°C.
● Tolerância de projeto: Calcule ΔD = ΔT × (α₁ − α₂) × D e a folga prévia (por exemplo, ~0,02 mm) para que a concentricidade seja ideal na temperatura de operação.
● Taxa de aquecimento/resfriamento: Recomenda-se ≤30°C/h para manter as tensões térmicas abaixo de 50 MPa e evitar microdeslizamentos/arranhões nas vedações.
● Para conjuntos do mesmo material, os efeitos são menores.
● Danos nas agulhas: Os modelos tradicionais são difíceis de desmontar; as agulhas internas são facilmente danificadas e descartadas.
● Perda de precisão: A concentricidade pode mudar após a remontagem, exigindo recalibração.
● Vantagem do FCT Gen-5: Inserções modulares independentes e sem pinos permitem trocas rápidas sem danificar o corpo; reduzem danos mecânicos e desvios de precisão, prolongando a vida útil.
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