Le processus Trustech suit généralement les étapes suivantes : analyse des besoins → évaluation technique → conception de la solution → devis → fabrication → tests → livraison. Ce flux de travail précis peut être adapté en fonction de la complexité du projet.

• Discussion des exigences – Confirmer le type de membrane, le matériau, les dimensions cibles, la capacité de production, l’application et les exigences du processus.
• Évaluation technique – Évaluer la technologie de filage appropriée, la structure de la filière et la configuration de l’équipement.
• Solution et devis – Définir le périmètre technique, la configuration, les exigences de test, le calendrier de livraison et les conditions commerciales.
• Fabrication – Fabriquer la filière, la machine à filer ou le système de coulée de membrane plate conformément aux spécifications confirmées.
• Tests et réception – Le matériel peut être testé et mis en service dans les installations de Trustech avant expédition, le cas échéant.
• Livraison et mise en service – Les filières sont généralement faciles à installer, tandis que les systèmes complets de filage ou de revêtement peuvent bénéficier d'une assistance technique à la mise en service sur le site du client, si nécessaire.

La gamme de produits Trustech comprend des machines à filer les fibres creuses, des systèmes TIPS/NIPS, des machines de coulée de membranes plates et des filières à fibres creuses, permettant aux clients de travailler avec un seul partenaire technique à différentes étapes de la production de membranes.

Oui. Trustech peut accompagner ses clients depuis la conception initiale de la membrane jusqu'à la mise en œuvre d'une solution de filage industrialisable, et non se contenter de fournir une machine ou une filière standard.

En se basant sur des informations telles que le matériau de la membrane, le diamètre intérieur/extérieur, l'épaisseur de la paroi, la structure des pores, les performances cibles, la capacité de production et l'application prévue, notre équipe d'ingénieurs peut évaluer la relation entre la conception de la filière, le processus de filage et la configuration de l'équipement.

Selon le système de membrane, Trustech peut travailler avec des technologies telles que NIPS, TIPS, le filage à chaud, le filage PTFE et le moulage de membranes plates, et fournir des recommandations sur des paramètres clés tels que la conception du canal d'écoulement, les conditions du fluide de passage, le contrôle de la température, la vitesse de filage et la configuration de l'équipement.

Cette approche est particulièrement utile pour les nouvelles membranes d'ultrafiltration/microfiltration, les membranes médicales, les membranes de séparation de gaz et autres projets de membranes spécialisées. Forte de son expérience auprès de plus de 600 clients et de milliers de projets/lots réalisés, Trustech aide ses clients à identifier les risques potentiels liés à la fabrication avant le passage du développement en laboratoire à la production industrielle.

Envoyez-nous les spécifications de votre membrane ou votre conception préliminaire, et nos ingénieurs pourront évaluer le procédé de filage et la configuration d'équipement appropriés.

Oui. Trustech comprend que les formulations de membranes, les paramètres de procédés et les conceptions de produits sont souvent hautement confidentiels et peuvent être essentiels à votre avantage concurrentiel. Un accord de confidentialité peut être signé si nécessaire avant toute discussion technique ou développement de projet.

Dans le cadre d'une collaboration, les informations techniques confidentielles sont gérées grâce à une documentation de projet définie, un partage d'informations contrôlé et une gestion de projet dédiée. Les projets clients sont traités séparément afin d'éviter toute diffusion d'informations superflue.

Pour les projets impliquant de nouvelles formulations de membranes, des conceptions de filières ou des systèmes de filage personnalisés, le périmètre de confidentialité et les responsabilités des deux parties peuvent également être clairement définis dans les accords techniques ou de développement pertinents.

Notre objectif est simple : votre technologie doit rester protégée tout au long du processus, depuis les premières discussions techniques jusqu'à la livraison et la production des équipements.

● Compensation de la dérive du zéro : étalonnage statique à vide quotidien avant la mise en service ; étalonnage dynamique toutes les 2 h avec un poids étalon. Exemple : pour une pâte PSf visqueuse, l’erreur est réduite de ±0,5 % à ±0,1 %.

● Compensation de température : monter le PT100 sur la balance ; construire un modèle de dérive du zéro de température (ΔZ = kΔT) pour corriger les lectures en temps réel.

● Débitmètre massique Coriolis :

● Compensation de la dérive du zéro : « étalonnage à l’air » pendant les temps d’arrêt avec de l’air sec à débit nul pour enregistrer la valeur de référence et effectuer une correction automatique. Exemple : pour PAN/DMF, l’erreur de débit est réduite de ±0,8 % à ±0,2 %.

● Compensation de température : utiliser une détection de température interne avec une courbe densité-température ρ = ρ0[1 − α(T − T0)] pour corriger le débit massique.

● Spécificités liées à la haute viscosité :

● Utilisez des modèles Coriolis à faible cisaillement pour minimiser les effets de viscosité.

● Pour une viscosité ultra-élevée (> 1000 cP), considérez LIW + intégration temporelle comme une mesure indirecte.

● Vérification en ligne : effectuer périodiquement des contrôles volumétriques avec un étalon pour garantir la précision du système à ±0,5 %.

● Poussée : déplacer la dope A sous flux laminaire (Re < 2000) avec un solvant de haute pureté jusqu'à ce qu'une interface claire se forme pour maximiser le déplacement physique.

● Nettoyage (CIP) : exécuter le CIP prédéfini en utilisant le même solvant ou un solvant compatible pour la prochaine couche B pour le rinçage à circulation forcée.

● Vérifier : échantillonnage en ligne avec spectrophotomètre UV ou viscosimètre en ligne ; lorsque les indices clés (par exemple, l'absorbance) atteignent la ligne de base et se stabilisent, le nettoyage est validé.

● Quantification : optimiser le temps CIP, le débit et le volume de solvant sur la base de données de vérification afin d’obtenir une consommation minimale avec une efficacité assurée.

● Anticolmatage : installer des agitateurs de fond à basse vitesse (5 à 10 tr/min) avec système anti-décantation ultrasonique (28 kHz, 100 W) pour prévenir la sédimentation. Ajouter des filtres en ligne (50 µm) et prévoir un nettoyage régulier par contre-courant.

● Contrôle en régime permanent : relier un débitmètre massique (±0,2 %) à une pompe à variateur de fréquence pour un contrôle en temps réel, maintenant la fluctuation du débit ≤ 1 %. Exemple : dans le PVDF/DMAc, cela a réduit le CV du diamètre de filage de 8 % à 2 %.

● Zone de dissolution : ISO 7 ; 22 °C ± 1 °C ; HR ≤ 60 % ; point de rosée ≤ 15 °C. Déshumidificateur avec contrôle du point de rosée à ±1 °C pour limiter les augmentations d'humidité dues au solvant.
● Salle d'alimentation : ISO 6 ; 20 °C ± 0,5 °C ; HR ≤ 55 % ; point de rosée ≤ 12 °C. Hottes à flux laminaire local (0,45 m/s) pour maintenir la propreté du processus d'alimentation.

● Salle d'essorage : ISO 5 ; 18 °C ± 0,3 °C ; HR ≤ 50 % ; point de rosée ≤ 10 °C. Filtration à double étage (préfiltre + HEPA) et CTA à température et humidité relative constantes pour maintenir des conditions ultra-propres.

● Amortissement des pulsations : installer des amortisseurs de pulsations à la sortie de la pompe (charge de N2 à environ 60 % de la pression du système) afin de réduire l’ondulation du débit de ±15 % à ±2 %. Pour les fluides PSf visqueux, cela stabilise sensiblement la rotation.
● Isolation de la résonance : effectuer une analyse modale pour déterminer les fréquences propres de la pompe et de la tuyauterie ; abaisser la vitesse de la pompe en dessous de la fréquence de résonance (par exemple, de 50 Hz à 35 Hz). Ajouter des compensateurs flexibles (longueur environ 5 fois le diamètre intérieur du tuyau) pour atténuer la transmission des vibrations.

● Semi-automatique : temps = démontage manuel (T1) + nettoyage (T2) + remontage (T3). Exemple : PVDF/DMAc vers PES/NMP, T1 = 45 min, T2 = 60 min (rinçage 3× volume de la ligne), T3 = 30 min ; total 135 min.
● Entièrement automatique : durée = rinçage automatique (T4) + autocontrôle du système (T5). Exemple avec CIP/SIP intégré : T4 = 20 min (1,5× volume), T5 = 10 min ; total 30 min.

● Consommation de solvants :
● Semi-automatique : masse = volume de la ligne (V) × facteur de rinçage (n) × densité du solvant (ρ). Exemple : V = 50 L, n = 3, ρ = 0,95 g/cm³ → 142,5 kg.

● Entièrement automatique : avec rinçage segmenté/à débit variable optimisé, n peut descendre à 1,2 → 57 kg ; ~60 % d’économie.

● Méthode du gradient de pression : installer des capteurs de pression sur le filtre pour calculer ΔP. Alerte à 150 % de la valeur initiale de ΔP ; arrêt/remplacement forcé à 200 %. Dans la production de fibres creuses en PVDF, cette méthode permet d’obtenir une précision d’environ 92 % dans la prédiction de la durée de vie du filtre.
● Comptage de particules : installer un compteur de particules laser en aval pour surveiller les particules ≥ 5 μm. Si le nombre de particules augmente de 50 %, lancer un rinçage à contre-courant ; si le nombre de particules après rinçage reste > 100/mL, déclarer une défaillance du filtre.
• Optimisation des fenêtres de maintenance : modélisation du taux de colmatage à partir de données historiques (ex. : ΔP/t = kC, C = concentration du contaminant) afin d’ajuster dynamiquement les intervalles de nettoyage. Pour les solutions PAN à haute teneur en solides, cela peut réduire les temps d’arrêt non planifiés de 70 %.