● Partikel oder unvollständige Auflösung: Feststoff- und Gelpartikel verstopfen die Öffnungen.

● Zu hohe Viskosität: Langsames Fließen erhöht die Ablagerung; Restmaterial verfestigt sich beim Anhalten.

● Unzureichende/nicht rechtzeitige Reinigung: Versäumnis, heiß mit Lösungsmittel zu spülen; fehlende Ultraschallreinigung führt zu Verunreinigungen der Öffnungen.

● Prozesstemperatur zu niedrig: Die Spinnlösung erstarrt vorzeitig in der Kapillare.

● Verunreinigungen im Rohmaterial: Gele, mechanische Rückstände, ungelöste Partikel.

● Abbau/Vernetzung: Überhitzung oder lange Verweilzeit führen zu gehärteten Spezies.

● Temperaturfehlsteuerung: Zu niedrig → hohe Viskosität; zu hoch → Verkohlung.

● Keine Spülung beim Abschalten: Restliches Schmiermittel verfestigt sich oder bildet Ablagerungen nach dem Lösungsmittelverlust.

● Filterversagen: Beschädigte oder nicht spezifizierte Filter lassen Verunreinigungen durch.

● Totzonen im Fließweg: Stagnierende Volumina führen zur Erstarrung.

● Spinner-Konzentrizität außerhalb der Spezifikation: Fehlausrichtung von Mantel und Bohrungskanälen aufgrund von Herstellungsfehlern oder Verformungen führt zu ungleichmäßiger Wandstärke.

● Ungleichmäßige Viskosität der Gießmasse: Ungelöstes Polymer verursacht lokale Widerstandsunterschiede und ungleichmäßige Extrusionsgeschwindigkeiten.

● Installationsfehler: Die Hohlfaserdüse ist nicht senkrecht zur Leitung ausgerichtet, was zu einer Strömungsverzerrung führt.

● Instabiler Schmelz-/Lösungsfluss: Viskositätsschwankungen; ungleichmäßige Pumpenförderung.

● Schlechte Filtration: Partikel bleiben an den Düsenrändern hängen und stören den gleichmäßigen Ausfluss.

● Fehlende Anpassung von Bohrungs- und Mantelströmung oder Druck: Unzureichender Bohrungsdruck/-durchfluss führt nicht zu einer gleichmäßigen Öffnung des Lumens.

● Störung des Koagulationsbades oder ungleichmäßige Aufnahme: Frühstadienfasern weichen vor der Fixierung ab.

● Mehrfachdüsenplatten: Eine Unter- oder Überversorgung kann zu Exzentrizität und Ungleichmäßigkeit führen.

● Prozessparameter: Extrusionsdruck, Temperatur, Bohrungs-/Mantel-Durchflussverhältnis, Abzugsgeschwindigkeit, Kühlbedingungen, Wickelgeschwindigkeit usw. unterscheiden sich – und beeinflussen den Innen-/Außendurchmesser.

● Spinnlösungszustand: Viskosität, Feststoffgehalt und Lösungsmittelverhältnisse können variieren; selbst bei gleicher Rezeptur beeinflusst die Ungleichmäßigkeit der Auflösung von Charge zu Charge das Spinnen.

● Rohstoffe: Polymer-Molekulargewicht, Viskosität und Additivgehalt unterscheiden sich.

● Bohrung-Mantel-Anpassung: Strömung/Druck/Temperatur des Bohrlochfluids und Kompatibilität mit der Spannmasse beeinflussen Geometrie und Morphologie direkt.

● Umgebung: Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit beeinflussen die Abkühlung und Verfestigung der Filamente.

● Betriebsabläufe und Ausrüstung: Gewohnheiten des Bedieners; Zustand von Zahnradpumpen, Filtern usw.

● Niedrigviskoses Schmiermittel: Durch die bessere Fließfähigkeit können kleinere Strömungskanäle genutzt werden.

● Hochviskose Spinnlösung: Erfordert größere Fließkanäle, um den Widerstand zu verringern, eine stabile Extrusion zu gewährleisten und die Bildung stabiler Hohlfasern zu ermöglichen. Größere Öffnungen reduzieren zudem die Verweilzeit und mindern so die thermische Zersetzung.

Online- und unterbrechungsfreier Einsatzwechsel; Umrüstzeit auf ca. 30 Sekunden reduziert; ermöglicht flexible Fertigung.

Schraubenlose, stiftlose Konstruktion; ca. 50 % kleiner; ca. 30 % höhere Kapazität; vereinfachter Prozess und reduzierte Wartungskosten.

Unabhängige Durchflussregelung pro Kanal; Störungen an einzelnen Öffnungen führen nicht zum Stillstand der Leitung, was Stabilität und Effizienz verbessert.

Unabhängiger, stiftloser Dreheinsatz; >10× schnellerer Aus- und Einbau (Entfernen/Ersetzen); geringere Beschädigungsrate der Bohrungsnadel; ~80 % niedrigere Wartungskosten; unterstützt die großtechnische Produktion von Hämodialysemembranen.

● Generation 1–3: Gerade Nadel; geringe Präzision.

● Gen 4: Stufennadel mit Dübelstiftpositionierung.

● Gen 5: Unabhängig rotierender Einsatz, stiftlos; ~80% geringere Wartungskosten.

● Gen 6: Unabhängige Zufuhrsteuerung pro Kanal.

● Gen 7: Schraubenlos und stiftlos; Größe um ca. 50 % reduziert.

● Gen 8: Online-Wechsel ohne Unterbrechung.

● NIPS (Nichtlösungsmittel-induzierte Phasentrennung): Am häufigsten; bewirkt Phasentrennung durch Kontakt mit einem Nichtlösungsmittel (z. B. Wasser).

● TIPS (thermisch induzierte Phasentrennung): Schmelze oder hochkonzentrierte Lösung wird abgekühlt, um eine Membran zu bilden; geeignet für Hochtemperaturpolymere (PP, PE, PVDF).

● Trocken-Nass-Spinnverfahren: Kombiniert einen Luftspalt (Trockenzone) mit einem Koagulationsbad (Nasszone) zur besseren Strukturkontrolle.

● Co-Extrusions-Verbundspinnen: Produziert mehrlagige oder funktionelle Hohlfasern (z. B. linerverstärkt).

● Schmelzspinnen: Polymerpellets werden geschmolzen und durch die Hohlfaserspinndüse extrudiert, wo sie an der Luft erstarren und Fasern bilden.

● Reinigen und prüfen: Sicherstellen, dass sich keine Verunreinigungen innerhalb und außerhalb der Hohlfaserspinndüse befinden; Öffnungen frei von Verstopfungen sind; Dichtungsbänder (PTFE usw.) frei von Verunreinigungen sind, die in die Hohlfaserspinndüse gelangen können.

● Ausrichtung: Richten Sie die Hohlfaserspinndüse präzise auf das Koagulationsbad und die Aufwickelvorrichtung aus, um einen vertikalen Faserfall zu gewährleisten.

● Leitungen anschließen: Die Zuleitungen für Bohrflüssigkeit und Mantelspachtelmasse (oder Einzelspachtelmasse) korrekt anschließen; auf leckagefreie Verbindungen achten.

● Vorwärmen und Entgasen: Vor dem Befüllen auf Prozesstemperatur vorheizen und die gesamte eingeschlossene Luft entfernen.

● Probelauf und Feinabstimmung: Beginnen Sie mit niedrigem Durchfluss; beobachten Sie die Filamentbildung (Bruch, Exzentrizität, Blasen), und passen Sie dann schrittweise das Bohrungs-/Mantel-Durchflussverhältnis, die Temperaturen und die Aufwickelgeschwindigkeit an, um einen stabilen Betrieb zu erreichen.