● Partículas o disolución incompleta: Los sólidos y las partículas de gel bloquean los orificios.

● Viscosidad excesiva: el flujo lento aumenta la deposición; el dope residual se solidifica al detenerse.

● Limpieza inoportuna o insuficiente: falta de enjuague en caliente con solvente; falta de limpieza ultrasónica que deja el orificio contaminado.

● Temperatura del proceso demasiado baja: el producto se solidifica prematuramente en el capilar.

● Impurezas de la materia prima: geles, restos mecánicos, partículas no disueltas.

● Degradación/reticulación: el sobrecalentamiento o la residencia prolongada provocan especies endurecidas.

● Mal control de temperatura: demasiado baja → alta viscosidad; demasiado alta → carbonización.

● Sin purga al apagar: el residuo de dope se solidifica o forma incrustaciones después de la pérdida de solvente.

● Falla del filtro: Los filtros dañados o no especificados permiten el paso de contaminantes.

● Zonas muertas en la trayectoria de flujo: los volúmenes estancados provocan solidificación.

● Concentricidad de la hilera fuera de especificación: la desalineación de los canales de la carcasa y del orificio debido a la fabricación o la deformación provoca una falta de uniformidad en el espesor de la pared.

● No uniformidad de la viscosidad del dope: el polímero no disuelto provoca diferencias de resistencia local y velocidades de extrusión desiguales.

● Desalineación de la instalación: la hilera de fibra hueca no es vertical con respecto a la línea y provoca una desviación del flujo.

● Flujo de fusión/solución inestable: fluctuación de viscosidad; falta de uniformidad en la descarga de la bomba.

● Filtración deficiente: las partículas cuelgan en los bordes del orificio, lo que altera el flujo de salida uniforme.

● Desajuste de flujo o presión entre el orificio y la carcasa: una presión o flujo insuficiente en el orificio no logra abrir el lumen de manera uniforme.

● Alteración del baño de coagulación o absorción inestable: las fibras de la etapa inicial se desvían antes del fraguado.

● Placas de orificios múltiples: un suministro insuficiente o excesivo puede provocar excentricidad y falta de uniformidad.

● Parámetros del proceso: La presión de extrusión, la temperatura, la relación de flujo del orificio/carcasa, la velocidad de recogida, las condiciones de enfriamiento, la velocidad de bobinado, etc., difieren, lo que afecta los diámetros interno/externo.

● Condición del dope: la viscosidad, el contenido de sólidos y las proporciones de solventes pueden variar; incluso con la misma formulación, la uniformidad de disolución de lote a lote afecta el hilado.

● Materias primas: el peso molecular del polímero, la viscosidad y el contenido de aditivos difieren.

● Coincidencia entre el orificio y la carcasa: el flujo, la presión y la temperatura del fluido del orificio y la compatibilidad con el lubricante afectan directamente la geometría y la morfología.

● Medio ambiente: La temperatura y la humedad ambiente afectan el enfriamiento y la solidificación de los filamentos.

● Operaciones y equipos: Hábitos del operador; estado de bombas de engranajes, filtros, etc.

● Dope de baja viscosidad: se pueden utilizar canales de flujo más pequeños debido a una mejor fluidez.

● Dope de alta viscosidad: Requiere canales de flujo más grandes para reducir la resistencia, garantizar una extrusión estable y permitir la formación estable de fibras huecas. Los orificios más grandes también reducen el tiempo de residencia, mitigando la degradación térmica.

Cambio de inserto en línea y sin interrupciones; tiempo de cambio reducido a ~30 s; permite una fabricación flexible.

Estructura sin tornillos ni pasadores; ~50 % más pequeño; ~30 % más de capacidad; proceso simplificado y costo de mantenimiento reducido.

Control de flujo independiente por canal; las fallas de un solo orificio no detienen la línea, mejorando la estabilidad y la eficiencia.

Inserto giratorio independiente, sin clavijas; R&R (retirada/reemplazo) >10 veces más rápido; menor índice de daños en la aguja del orificio; costo de mantenimiento ~80 % menor; admite la producción de membranas de hemodiálisis a gran escala.

● Gen 1–3: Tipo de aguja recta; baja precisión.

● Gen 4: Aguja escalonada con posicionamiento de pasador.

● Gen 5: Inserto giratorio independiente, sin pasadores; costo de mantenimiento aproximadamente un 80 % menor.

● Gen 6: Control de alimentación independiente por canal.

● Gen 7: Sin tornillos ni pasadores; tamaño reducido en un ~50%.

● Gen 8: Cambio de insertos en línea y sin interrupciones.

● NIPS (separación de fases no inducida por solventes): más común; induce la separación de fases a través del contacto con un solvente no inducido (por ejemplo, agua).

● CONSEJOS (separación de fases inducida térmicamente): solución fundida o de alta concentración enfriada para formar una membrana; adecuada para polímeros de alta temperatura (PP, PE, PVDF).

● Hilado seco-húmedo: combina el espacio de aire (zona seca) con el baño de coagulación (zona húmeda) para un mejor control de la estructura.

● Hilado de compuestos por coextrusión: produce fibras huecas multicapa o funcionales (por ejemplo, reforzadas con revestimiento).

● Hilado por fusión: Los pellets de polímero se funden y extruyen a través de la hilera de fibra hueca, solidificándose en el aire para formar fibras.

● Limpiar e inspeccionar: Asegúrese de que no haya contaminantes dentro o fuera de la hilera de fibra hueca; orificios desbloqueados; cintas de sellado (PTFE, etc.) libres de residuos que ingresen a la hilera de fibra hueca.

● Alineación: Alinee con precisión la hilera de fibra hueca con el baño de coagulación y la recogida para garantizar la caída vertical de la fibra.

● Conectar líneas: conectar correctamente el fluido del orificio y las alimentaciones de lubricante de la carcasa (o lubricante simple); asegurar sellos sin fugas.

● Precalentar y desgasificar: precalentar a la temperatura del proceso antes de alimentar y purgar todo el aire atrapado.

● Prueba de funcionamiento y ajuste: comience con un flujo bajo; observe la formación de filamentos (rotura, excentricidad, burbujas) y luego ajuste gradualmente la relación de flujo del orificio/carcasa, las temperaturas y la velocidad de recogida hasta lograr un funcionamiento estable.