● Partículas ou dissolução incompleta: Partículas sólidas e de gel bloqueiam os orifícios.

● Viscosidade excessiva: O fluxo lento aumenta a deposição; a solução residual solidifica-se após as paradas.

● Limpeza intempestiva/insuficiente: Falha na lavagem com solvente quente; ausência de limpeza ultrassônica resulta em contaminação do orifício.

● Temperatura do processo muito baixa: a solução solidifica prematuramente no capilar.

● Impurezas da matéria-prima: géis, detritos mecânicos, partículas não dissolvidas.

● Degradação/reticulação: O sobreaquecimento ou a permanência prolongada causam o endurecimento das espécies.

● Controle incorreto da temperatura: Muito baixa → alta viscosidade; muito alta → carbonização.

● Ausência de purga no desligamento: A solução residual solidifica ou forma incrustações após a perda de solvente.

● Falha do filtro: Filtros danificados ou com especificações inadequadas permitem a passagem de contaminantes.

● Zonas mortas no percurso do fluxo: Volumes estagnados causam solidificação.

● Concentricidade da fieira fora da especificação: O desalinhamento dos canais da carcaça e do furo devido à fabricação ou deformação causa não uniformidade na espessura da parede.

● Não uniformidade na viscosidade da solução: O polímero não dissolvido causa diferenças locais de resistência e velocidades de extrusão desiguais.

● Desalinhamento na instalação: a fieira de fibra oca não está perpendicular à linha, causando distorção no fluxo.

● Fluxo instável da solução/fusão: Flutuação da viscosidade; descarga não uniforme da bomba.

● Filtragem deficiente: Partículas ficam retidas nas bordas dos orifícios, perturbando o fluxo uniforme.

● Descompasso entre o fluxo e a pressão no orifício: Pressão/fluxo insuficiente no orifício impede a abertura uniforme do lúmen.

● Perturbação do banho de coagulação ou captação instável: as fibras em estágio inicial desviam-se antes da fixação.

● Placas com múltiplos orifícios: O fornecimento insuficiente ou excessivo pode causar excentricidade e não uniformidade.

● Parâmetros do processo: Pressão de extrusão, temperatura, relação de fluxo entre o diâmetro interno e externo, velocidade de recolhimento, condições de resfriamento, velocidade de enrolamento, etc., variam e afetam os diâmetros interno e externo.

● Condições da solução de fiação: A viscosidade, o teor de sólidos e as proporções de solventes podem variar; mesmo com a mesma formulação, a uniformidade da dissolução entre lotes afeta a fiação.

● Matérias-primas: O peso molecular do polímero, a viscosidade e o teor de aditivos variam.

● Correspondência entre furo e casco: O fluxo/pressão/temperatura do fluido no furo e a compatibilidade com a solução de revestimento afetam diretamente a geometria e a morfologia.

● Ambiente: A temperatura e a umidade ambiente afetam o resfriamento/solidificação dos filamentos.

● Operações e equipamentos: Hábitos do operador; condição das bombas de engrenagem, filtros, etc.

● Fluido de baixa viscosidade: Canais de fluxo menores podem ser utilizados devido à melhor fluidez.

● Fluido de alta viscosidade: Requer canais de fluxo maiores para reduzir a resistência, garantir uma extrusão estável e permitir a formação estável de fibras ocas. Orifícios maiores também reduzem o tempo de residência, mitigando a degradação térmica.

Troca de insertos online e sem interrupções; tempo de troca reduzido para aproximadamente 30 segundos; possibilita uma fabricação flexível.

Estrutura sem parafusos e sem pinos; aproximadamente 50% menor; aproximadamente 30% maior capacidade; processo simplificado e custo de manutenção reduzido.

Controle de fluxo independente por canal; falhas em um único orifício não interrompem o fluxo na tubulação, melhorando a estabilidade e a eficiência.

Inserto giratório independente e sem pinos; remoção e substituição (R&R) >10 vezes mais rápidas; menor taxa de danos à agulha; custo de manutenção ~80% menor; suporta a produção em larga escala de membranas para hemodiálise.

● Gerações 1–3: Tipo de agulha reta; baixa precisão.

● Geração 4: Agulha escalonada com posicionamento por pino guia.

● 5ª geração: Inserto giratório independente, sem pinos; custo de manutenção aproximadamente 80% menor.

● Geração 6: Controle de alimentação independente por canal.

● Geração 7: Sem parafusos e sem pinos; tamanho reduzido em cerca de 50%.

● Geração 8: Troca de inserção online e sem interrupções.

● NIPS (separação de fases induzida por não solvente): Mais comum; induz a separação de fases por meio do contato com um não solvente (por exemplo, água).

● TIPS (separação de fases induzida termicamente): Fusão ou solução de alta concentração resfriada para formar uma membrana; adequado para polímeros de alta temperatura (PP, PE, PVDF).

● Fiação a seco-úmido: Combina espaço de ar (zona seca) com banho de coagulação (zona úmida) para um melhor controle da estrutura.

● Fiação de compósitos por coextrusão: Produz fibras ocas multicamadas ou funcionais (por exemplo, reforçadas com revestimento).

● Fiação por fusão: Grânulos de polímero derretidos e extrudados através da fieira de fibra oca, solidificando-se no ar para formar fibras.

● Limpeza e inspeção: Certifique-se de que não haja contaminantes dentro/fora da fieira de fibra oca; orifícios desobstruídos; fitas de vedação (PTFE, etc.) livres de detritos que possam entrar na fieira de fibra oca.

● Alinhamento: Alinhe com precisão a fieira de fibra oca com o banho de coagulação e o enrolador para garantir a queda vertical das fibras.

● Conecte as linhas: Conecte corretamente o fluido de perfuração e a pasta de vedação (ou pasta de vedação única); assegure-se de que as vedações estejam estanques.

● Pré-aquecimento e desgaseificação: Pré-aqueça até a temperatura de processo antes da alimentação e elimine todo o ar aprisionado.

● Teste e ajuste: Comece com um fluxo baixo; observe a formação do filamento (quebra, excentricidade, bolhas) e, em seguida, ajuste gradualmente a relação fluxo/fluxo, as temperaturas e a velocidade de recolhimento até obter uma operação estável.