● Частицы или неполное растворение: твердые частицы и частицы геля блокируют отверстия.

● Избыточная вязкость: медленный поток увеличивает отложение; остаточная смазка затвердевает при остановках.

● Несвоевременная/недостаточная очистка: отсутствие промывки горячим растворителем; отсутствие ультразвуковой очистки приводит к загрязнению отверстия.

● Слишком низкая температура процесса: присадка преждевременно затвердевает в капилляре.

● Примеси в сырье: гели, механический мусор, нерастворенные частицы.

● Деградация/сшивание: перегрев или длительное пребывание приводят к затвердеванию видов.

● Неправильный контроль температуры: слишком низкая → высокая вязкость; слишком высокая → обугливание.

● Отсутствие продувки при выключении: остаточная смазка затвердевает или образует накипь после потери растворителя.

● Неисправность фильтра: поврежденные или недостаточно качественные фильтры пропускают загрязняющие вещества.

● Мертвые зоны в проточном потоке: застойные объемы вызывают затвердевание.

● Концентричность фильеры не соответствует спецификации: несовпадение каналов оболочки и отверстия из-за изготовления или деформации приводит к неравномерности толщины стенок.

● Неравномерность вязкости пасты: нерастворенный полимер вызывает локальные различия сопротивления и неравномерную скорость экструзии.

● Неправильное расположение фильеры для изготовления полых волокон: она не вертикальна линии, что приводит к перекосу потока.

● Нестабильный поток расплава/раствора: колебания вязкости; неравномерность подачи насоса.

● Плохая фильтрация: частицы скапливаются на краях отверстий, мешая равномерному оттоку.

● Несоответствие потока или давления в отверстии/корпусе: недостаточное давление/поток в отверстии не позволяет равномерно открыть просвет.

● Нарушение коагуляционной ванны или неравномерный захват: волокна на ранней стадии отклоняются перед затвердеванием.

● Многоотверстные пластины: Недостаточная или избыточная подача может привести к эксцентриситету и неравномерности.

● Параметры процесса: давление экструзии, температура, соотношение потоков в отверстии/оболочке, скорость намотки, условия охлаждения, скорость намотки и т. д. различаются, что влияет на внутренний/внешний диаметры.

● Состояние пасты: вязкость, содержание твердых веществ, соотношение растворителей могут различаться; даже при одинаковой рецептуре однородность растворения от партии к партии влияет на прядение.

● Сырье: молекулярная масса полимера, вязкость, содержание добавок различаются.

● Соответствие канала ствола и оболочки: поток/давление/температура жидкости в канале ствола и совместимость со смазкой напрямую влияют на геометрию и морфологию.

● Окружающая среда: температура и влажность окружающей среды влияют на охлаждение и затвердевание нитей.

● Операции и оборудование: привычки оператора; состояние шестеренчатых насосов, фильтров и т. д.

● Низковязкая смазка: можно использовать меньшие по размеру каналы потока из-за лучшей текучести.

● Высоковязкая паста: требует более крупных каналов для снижения сопротивления, обеспечения стабильной экструзии и формирования полых волокон. Более крупные отверстия также сокращают время пребывания, предотвращая термическую деградацию.

Непрерывная смена вставок в режиме реального времени; время переналадки сокращено примерно до 30 с; обеспечивает гибкое производство.

Безвинтовая и бесштифтовая конструкция; компактнее примерно на 50%; производительность выше примерно на 30%; упрощенный процесс и сниженные затраты на обслуживание.

Независимое управление потоком по каждому каналу; неисправности одного отверстия не останавливают линию, что повышает стабильность и эффективность.

Независимая вращающаяся вставка без штифтов; более чем в 10 раз более быстрая замена игл (снятие/замена); меньшая частота повреждения просвета иглы; примерно на 80% ниже затраты на техническое обслуживание; поддерживает крупномасштабное производство мембран для гемодиализа.

● Gen 1–3: тип прямой иглы; низкая точность.

● Gen 4: Ступенчатая игла с позиционированием штифта.

● Поколение 5: Независимая прядильная вставка, без штифтов; затраты на техническое обслуживание ниже примерно на 80%.

● Gen 6: Независимое управление подачей на каждый канал.

● Gen 7: без винтов и штифтов; размер уменьшен примерно на 50%.

● Gen 8: непрерывная смена вставок в режиме реального времени.

● НИИФ (разделение фаз, вызванное нерастворителем): наиболее распространенный случай; вызывает разделение фаз посредством контакта с нерастворителем (например, водой).

● TIPS (термически индуцированное фазовое разделение): расплав или раствор высокой концентрации охлаждается для образования мембраны; подходит для высокотемпературных полимеров (ПП, ПЭ, ПВДФ).

● Сухое-мокрое прядение: сочетает воздушный зазор (сухую зону) с коагуляционной ванной (мокрую зону) для улучшенного контроля структуры.

● Совместное экструзионное формование композитных материалов: позволяет получать многослойные или функциональные полые волокна (например, армированные подкладкой).

● Формование из расплава: полимерные гранулы расплавляются и экструдируются через фильеру для полых волокон, затвердевая на воздухе, образуя волокна.

● Очистка и осмотр: убедитесь в отсутствии загрязнений внутри и снаружи фильеры для изготовления полых волокон; в отсутствии засоров в отверстиях; в отсутствии мусора на уплотнительных лентах (ПТФЭ и т. п.), попавшего в фильеру для изготовления полых волокон.

● Выравнивание: Точно выровняйте фильеру для полого волокна с коагуляционной ванной и приемным устройством, чтобы обеспечить вертикальное падение волокна.

● Подсоедините линии: правильно подключите линии подачи буровой жидкости и смазки корпуса (или одинарной смазки); обеспечьте герметичность уплотнений.

● Предварительный нагрев и дегазация: перед подачей нагрейте до рабочей температуры и удалите весь скопившийся воздух.

● Пробный запуск и настройка: начните с низкого расхода; наблюдайте за образованием нити (разрыв, эксцентриситет, пузырьки), затем постепенно отрегулируйте соотношение потоков в канале/оболочке, температуру и скорость намотки для достижения стабильной работы.