● Particelle o dissoluzione incompleta: particelle solide e di gel ostruiscono gli orifizi.

● Viscosità eccessiva: il flusso lento aumenta la deposizione; la sostanza residua si solidifica durante le soste.

● Pulizia intempestiva/insufficiente: mancato lavaggio a caldo con solvente; la mancanza di pulizia a ultrasuoni lascia l'orifizio contaminato.

● Temperatura di processo troppo bassa: la sostanza si solidifica prematuramente nel capillare.

● Impurità delle materie prime: gel, detriti meccanici, particelle non disciolte.

● Degradazione/reticolazione: il surriscaldamento o la lunga permanenza causano l'indurimento delle specie.

● Controllo errato della temperatura: troppo bassa → alta viscosità; troppo alta → carbonizzazione.

● Nessuna spurgo all'arresto: il dope residuo si solidifica o si incrosta dopo la perdita di solvente.

● Guasto del filtro: filtri danneggiati o non conformi alle specifiche lasciano passare i contaminanti.

● Zone morte lungo il percorso del flusso: i volumi stagnanti causano la solidificazione.

● Concentricità della filiera fuori specifica: il disallineamento dei canali del guscio e della canna dovuto alla fabbricazione o alla deformazione provoca una non uniformità dello spessore della parete.

● Non uniformità della viscosità del drogaggio: il polimero non disciolto provoca differenze di resistenza locali e velocità di estrusione irregolari.

● Disallineamento dell'installazione: la filiera a fibra cava non è verticale rispetto alla linea e causa un'inclinazione del flusso.

● Flusso di fusione/soluzione instabile: fluttuazione della viscosità; non uniformità dello scarico della pompa.

● Filtrazione scadente: le particelle rimangono sospese sui bordi dell'orifizio, impedendo un deflusso uniforme.

● Flusso o pressione non corrispondenti tra foro e involucro: una pressione/flusso del foro insufficiente non riesce ad aprire uniformemente il lume.

● Disturbo del bagno di coagulazione o assorbimento instabile: le fibre in fase iniziale deviano prima dell'indurimento.

● Piastre multi-orifizio: una fornitura insufficiente o eccessiva può causare eccentricità e non uniformità.

● Parametri di processo: pressione di estrusione, temperatura, rapporto flusso alesaggio/guscio, velocità di avvolgimento, condizioni di raffreddamento, velocità di avvolgimento, ecc., differiscono, influenzando i diametri interno/esterno.

● Condizioni di drogaggio: la viscosità, il contenuto di solidi e i rapporti di solvente possono variare; anche con la stessa formulazione, l'uniformità di dissoluzione da lotto a lotto influisce sulla filatura.

● Materie prime: il peso molecolare del polimero, la viscosità e il contenuto di additivi variano.

● Corrispondenza tra foro e guscio: il flusso/pressione/temperatura del fluido del foro e la compatibilità con il dope influenzano direttamente la geometria e la morfologia.

● Ambiente: la temperatura/umidità ambiente influenzano il raffreddamento/solidificazione dei filamenti.

● Operazioni e attrezzature: abitudini dell'operatore; condizioni delle pompe a ingranaggi, filtri, ecc.

● Dope a bassa viscosità: grazie alla migliore fluidità, è possibile utilizzare canali di flusso più piccoli.

● Dope ad alta viscosità: richiede canali di flusso più grandi per ridurre la resistenza, garantire un'estrusione stabile e consentire una formazione stabile di fibre cave. Gli orifizi più grandi riducono anche il tempo di residenza, mitigando la degradazione termica.

Cambio inserto in linea e senza interruzioni; tempo di cambio ridotto a ~30 s; consente una produzione flessibile.

Struttura senza viti e senza perni; circa il 50% più piccola; capacità superiore del 30%; processo semplificato e costi di manutenzione ridotti.

Controllo del flusso indipendente per canale; i guasti a un singolo orifizio non interrompono la linea, migliorando la stabilità e l'efficienza.

Inserto rotante indipendente e senza perni; R&R (rimozione/sostituzione) >10 volte più veloce; tasso di danneggiamento dell'ago-foro inferiore; costi di manutenzione inferiori di circa l'80%; supporta la produzione di membrane per emodialisi su larga scala.

● Gen 1–3: tipo ad ago dritto; bassa precisione.

● Gen 4: Ago a gradini con posizionamento del perno di centraggio.

● Gen 5: inserto rotante indipendente, senza perni; costi di manutenzione inferiori di circa l'80%.

● Gen 6: Controllo feed indipendente per canale.

● Gen 7: senza viti e senza perni; dimensioni ridotte di circa il 50%.

● Gen 8: cambio inserto in linea e senza interruzioni.

● NIPS (separazione di fase indotta da non solvente): più comune; induce la separazione di fase tramite contatto con un non solvente (ad esempio, acqua).

● TIPS (separazione di fase indotta termicamente): soluzione fusa o ad alta concentrazione raffreddata per formare una membrana; adatta per polimeri ad alta temperatura (PP, PE, PVDF).

● Filatura a secco-bagnato: combina l'intercapedine d'aria (zona asciutta) con il bagno di coagulazione (zona umida) per un controllo strutturale migliorato.

● Filatura composita per coestrusione: produce fibre cave multistrato o funzionali (ad esempio, rinforzate con rivestimento).

● Filatura a fusione: pellet di polimero fusi ed estrusi attraverso la filiera a fibre cave, solidificandosi nell'aria per formare fibre.

● Pulizia e ispezione: assicurarsi che non vi siano contaminanti all'interno/all'esterno della filiera a fibre cave; che gli orifizi siano sbloccati; che i nastri di tenuta (PTFE, ecc.) siano privi di detriti che entrino nella filiera a fibre cave.

● Allineamento: allineare con precisione la filiera a fibre cave con il bagno di coagulazione e il dispositivo di avvolgimento per garantire la caduta verticale delle fibre.

● Collegare le linee: collegare correttamente il fluido di alesaggio e l'alimentazione del dope del guscio (o del dope singolo); assicurarsi che le guarnizioni siano prive di perdite.

● Preriscaldamento e degasaggio: preriscaldare alla temperatura di processo prima di alimentare e spurgare tutta l'aria intrappolata.

● Prova e messa a punto: iniziare con un flusso basso; osservare la formazione del filamento (rottura, eccentricità, bolle), quindi regolare gradualmente il rapporto di flusso alesaggio/guscio, le temperature e la velocità di avvolgimento fino a un funzionamento stabile.