● Particules ou dissolution incomplète : des particules solides et de gel bloquent les orifices.

● Viscosité excessive : un débit lent augmente le dépôt ; la résine résiduelle se solidifie lors des arrêts.

● Nettoyage inopportun/insuffisant : absence de rinçage à chaud avec solvant ; absence de nettoyage par ultrasons entraînant une contamination des orifices.

● Température de traitement trop basse : la solution se solidifie prématurément dans le capillaire.

● Impuretés des matières premières : gels, débris mécaniques, particules non dissoutes.

● Dégradation/réticulation : La surchauffe ou un séjour prolongé entraînent la formation d'espèces durcies.

● Mauvaise régulation de la température : Trop basse → viscosité élevée ; trop élevée → carbonisation.

● Pas de purge à l'arrêt : la résine résiduelle se solidifie ou s'écaille après la perte de solvant.

● Défaillance du filtre : Les filtres endommagés ou sous-dimensionnés laissent passer les contaminants.

● Zones mortes dans le circuit d'écoulement : les volumes stagnants provoquent une solidification.

● Concentricité de la filière hors spécifications : Un défaut d'alignement de la coque et des canaux d'alésage dû à la fabrication ou à une déformation entraîne une non-uniformité de l'épaisseur de la paroi.

● Non-uniformité de la viscosité de la solution : le polymère non dissous provoque des différences de résistance locales et des vitesses d'extrusion inégales.

● Mauvais alignement de l'installation : la filière à fibres creuses non verticale par rapport à la ligne provoque une inclinaison du flux.

● Écoulement instable de la solution fondue : fluctuation de la viscosité ; non-uniformité du débit de la pompe.

● Mauvaise filtration : les particules restent accrochées aux bords des orifices, perturbant l'écoulement uniforme.

● Inadéquation du débit ou de la pression dans l'alésage/la coque : une pression/un débit insuffisant dans l'alésage ne permet pas d'ouvrir uniformément la lumière.

● Perturbation du bain de coagulation ou absorption instable : les fibres en phase initiale dévient avant de se solidifier.

● Plaques à orifices multiples : Un sous-approvisionnement ou un sur-approvisionnement peut entraîner une excentricité et une non-uniformité.

● Paramètres du processus : la pression d’extrusion, la température, le rapport débit alésage/coque, la vitesse d’enroulement, les conditions de refroidissement, la vitesse d’enroulement, etc., diffèrent et affectent les diamètres intérieur/extérieur.

● État de la solution : la viscosité, la teneur en solides et les proportions de solvants peuvent varier ; même avec la même formulation, l'uniformité de dissolution d'un lot à l'autre a un impact sur le filage.

● Matières premières : Le poids moléculaire du polymère, sa viscosité et sa teneur en additifs diffèrent.

● Adaptation alésage-coque : le débit/la pression/la température du fluide d'alésage et la compatibilité avec la résine affectent directement la géométrie et la morphologie.

● Environnement : La température et l'humidité ambiantes affectent le refroidissement et la solidification des filaments.

● Opérations et équipements : habitudes de l'opérateur ; état des pompes à engrenages, des filtres, etc.

● Enduit à faible viscosité : des canaux d'écoulement plus petits sont utilisables grâce à une meilleure fluidité.

● Fluide à haute viscosité : Nécessite des canaux d’écoulement plus larges pour réduire la résistance, assurer une extrusion stable et permettre la formation de fibres creuses stables. Des orifices plus larges réduisent également le temps de séjour, limitant ainsi la dégradation thermique.

Changement d'inserts en ligne et sans interruption ; temps de changement réduit à environ 30 s ; permet une fabrication flexible.

Structure sans vis ni goupilles ; environ 50 % plus petite ; capacité environ 30 % plus élevée ; processus simplifié et coûts de maintenance réduits.

Contrôle indépendant du débit par canal ; les défauts d’un seul orifice n’interrompent pas la conduite, ce qui améliore la stabilité et l’efficacité.

Insert rotatif indépendant et sans broches ; R&R (retrait/remplacement) plus rapide que 10 fois ; taux d’endommagement de l’aiguille de l’alésage plus faible ; coût de maintenance réduit d’environ 80 % ; prend en charge la production à grande échelle de membranes d’hémodialyse.

● Génération 1 à 3 : Type à aiguille droite ; faible précision.

● Gen 4 : Aiguille étagée avec positionnement par goupille.

● Gen 5 : Insert rotatif indépendant, sans broches ; coût de maintenance réduit d'environ 80 %.

● Gen 6 : Contrôle indépendant du flux par canal.

● Gen 7 : Sans vis ni goupille ; taille réduite d'environ 50 %.

● Gen 8 : Changement d'insert en ligne et sans interruption.

● NIPS (séparation de phase induite par un non-solvant) : La plus courante ; induit une séparation de phase par contact avec un non-solvant (par exemple, l'eau).

● TIPS (séparation de phase induite thermiquement) : Solution fondue ou à haute concentration refroidie pour former une membrane ; convient aux polymères à haute température (PP, PE, PVDF).

● Filage sec-humide : combine un espace d'air (zone sèche) avec un bain de coagulation (zone humide) pour un meilleur contrôle de la structure.

● Filage composite par co-extrusion : Produit des fibres creuses multicouches ou fonctionnelles (par exemple, renforcées par une doublure).

● Filage à l'état fondu : Les granulés de polymère sont fondus et extrudés à travers la filière à fibres creuses, se solidifiant à l'air pour former des fibres.

● Nettoyer et inspecter : s'assurer qu'il n'y a pas de contaminants à l'intérieur/à l'extérieur de la filière à fibres creuses ; que les orifices ne sont pas obstrués ; que les rubans d'étanchéité (PTFE, etc.) sont exempts de débris entrant dans la filière à fibres creuses.

● Alignement : Alignez précisément la filière à fibres creuses avec le bain de coagulation et le dispositif d'enroulement pour assurer une chute verticale des fibres.

● Raccordement des conduites : Raccordez correctement les conduites d'alimentation en fluide de forage et en pâte à polir (ou pâte à polir unique) ; assurez-vous de l'étanchéité des joints.

● Préchauffage et dégazage : Préchauffer à la température de traitement avant l'alimentation et purger tout l'air emprisonné.

● Essai et réglage : Commencez par un faible débit ; observez la formation du filament (rupture, excentricité, bulles), puis ajustez progressivement le rapport débit alésage/coque, les températures et la vitesse d'enroulement pour obtenir un fonctionnement stable.